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机械工艺的新技术及船舶具体的精度控制
　　[一]、机械工艺的新技术
　　1、自动化技术
　　现今，随着技术的不断升级，机械工艺开始向自动化技术过渡。依托数控机床等辅助设备，建立了高效的自动化系统。该系统降低了失误率，进而实现了对机械成本的最大化控制，同时也使机械生产效率得以攀升。借助自动化技术在机械领域的应用，以及电子计算机做出的高效控制与演算，从而搭建成流水线，在现今的机械领域得到广泛应用。在自动化系统中，以分散控制技术、自动化技术为核心，可实现自动化生产线运行，利用自动化工厂的强大功能，将原本单一化的环节连接起来，形成一个强大、完备的储运系统，将材料采购、生产产品、零件装配以及检验成品等各道工序均在自动化过程中完成。
　　2、激光技术
　　此项技术在实践中多用于快速切割，通过计算机辅助设计，便能够实现机械零件样品的快速。依托此项技术，能够实现机械零件样品的高速成型。特别对一些较为精密、复杂的机械零件而言，该项技术具备独特的技术优势。有鉴于此，依托对该项技术的应用，将提升机械零件精度，该项技术现今已在机械领域得到普遍应用。
　　从现阶段国内机械行业的整体发展情况看，基于延长机械使用周期与提升性能的考虑，在实践中，类企业均会对机械零件加以热处理，特别是一些易于损耗的机械零件，基于延长其使用周期与提升性能的考虑，通过在其表面做处理。具体的处理工艺为：在机械零件的表面覆盖一层熔覆材质，此种处理工艺相当于在零件表面形成保护膜，如此能够增强机械零件的抗磨损程度。有鉴于此，通过激光所具备的高温特质，能够实现对机械零件的热处理，进而使机械零件表面得到最大程度的固化。此外，此项技术也可应用于模具生产中，使模具的使用周期得以延长。
　　3、高精度技术
　　从机械工艺的发展趋势来看，精细化机械加工已经成为潮流。精细化加工涵盖了微型机械应用工艺、研磨加工工艺等。现阶段，随着纳米技术的高速发展与普及，使得机械业的整体水平进一步得到提升，进而推动了机械业开始向纳米技术过渡。基于此种情形，类企业必须充分意识到在现代机械业中纳米技术的重要意义所在，进而将纳米技术融人现代机械领域之中，从而有效地提升机械行业实现精细化。
　　[二]、船舶具体的精度控制
　　1、胎架
　　胎架是精度造船的基础，各组立分段装配的依据。胎架如果出现了几毫米的误差，实施到分段上就有可能是十或几十毫米的偏差，尤其是舷航分段的建造。在胎架的时，要考虑胎架自身的稳定性。胎架的设计除了模板的尺寸要求精确、总体尺寸要保证、线型要光顺吻合之外，还应该有足够的连接刚性和整体四角水平。对于目前广泛应用的活络胎架，每2个活络胎之间纵、横向要有加强连接，以此来满足整个装配过程中分段不出现偏差和变形。胎架的水平面应该尽量减少误差，应该考虑分段的变行，在胎架中要采用加反变形措施。
　　2、设置对合线
　　对合线控制是精度控制的关键内容之一，目前国内外对此都比较重视。在各个装配的分段，如零部件、分段、总段建造时，一般都留有工艺余量。装配中要对零部件进行修正，切除工艺余量后再组装。而修正这些偏差需要预修整，包括重新测量、划线、切割、装配、矫正，需耗费大量的工时和材料。测量使用的铸铁平板等工量具也需要调整精度等级。例如拼板时，为了保证对角线尺寸的正确，在板的长、宽方向一般都要加放余量，放好构件线以后，再对板边进行二次切割。生产设计时，引入公差标准来控制施工精度，在两两相拼接的板上距板边一定的位置处设置对合线，作业者可按对合线调整方正度，达到无余量装配。这样既减少了修正量，又确保了装配质量。同样的道理，在分段生产设计中，通过设置中心线、纵剖线、肋骨检验线、水线等三维线型模式，装配时依据点、线、面的型位尺寸装配对合，就可判断分段的正方度和扭曲度，以确保分段的装配精度。如在建造18万t散货船时对合基准线设置为：全船中心线、9m和18m直剖线；分段正肋位的肋骨检验线；4.8、13.6、18.4m水线。在装配阶段建立线型肋骨拼接矫直线；小组和中组拼板板缝对合线；肋板框架对合线；圆弧加工的切点线、装配定位线；安装参考线等。在分段完工后，用样冲敲出这些标记线，还可便于坞内搭载。在生产设计文件里设置了对合基准线，同时绘制出各小组和中组分段的施工图纸，对总体尺寸和水平、弯曲度提出要求，有利于提高部件、分段装配精度控制手段，减少消耗，节省工时，降低建造成本。
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