腾淼量具生产机床铸件

机床铸件作为一种大型铸件要经过热处理才能提高本身的使用性能，改良铸铁铸件的内在质量。金属热处理是机械中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改良工件的使用性能。其特点是改良工件的内在质量。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是不能少的。钢铁是机械工业中应用广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。机床铸件热处理的退火种类：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
大型机床铸件的工艺特点以及变形现象原因
一、大型机床铸件的工艺特点
大型机床铸件是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金大型机床铸件等）的零件毛坯，大型机床铸件几乎是的加工方法。与其它加工方法相比，大型机床铸件工艺具有以下特点：
1、大型机床铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。大型机床铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特别合金材料；大型机床铸件可以小至几克，大到数百；大型机床铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右；大型机床铸件长度可以从几毫米到十几米。
2、大型机床铸件可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
3、大型机床铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4、大型机床铸件一般使用的原材料来源广、大型机床铸件成本不高。
5、大型机床铸件工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
6、大型机床铸件工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁大型机床铸件的可切削加工性能好于钢。
7、大型机床铸件的消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以性能好。同样，由于石墨的存在的消震性好于钢。
二、机床铸件出现变形现象的原因
机床铸件在铸造出来以后在地坑中要呆上适当的时间，时间的控制要根据平台的位来定，位越大在地坑中呆的时间应该越长，要不铸件没有放凉挖出来轻微的是变形，比较重的损失是铸件发生断裂。经研磨后，以交错方向刮削也将黑点全数刮完。需要指出，每轮刮削，刀迹需要交错，否则将影响铸铁平台表面光洁度。在刮削中对黑点按亮、浓、淡在用力上应有轻重之分，对亮点、大浓黑点用力要大，对大多数的浓黑点用力要适中，对淡黑点，则保留不刮，待下轮后变黑时再刮，需要强调指出，对于分布在铸铁平台平面边缘、角落的亮点。因隐布较少，易为人眼所忽略，极易漏刮。因为漏刮点在研磨时往往顶起研具，妨碍黑点的正常，会形成黑点越刮越少的现象。
机床铸件出现变形现象的原因：
1、机床铸件采用水平阻流设计，横浇道内流体速度较大，末端延长段斜度较小，不能压实流体，液体容易卷气，导致气体进入导管和型腔，且水平阻流导致紊流倾向增加，充型不平稳，排渣效果差，铸件容易形成气孔和夹渣，造成应力不平衡，在后续的加工中容易引起变形。
2、床身导轨的温度场比其他部位大，且距离浇道越远、壁厚越大处温度越高，越容易产生热应力；铸件底部方孔附近和扁冒口位置温度场都比较低，凝固速度较快，冒口基本不能起到补缩作用，只是起到排气作用。
3、机床铸件上箱铁液凝固较快，原因是方口位置和芯子接触，热传导系数大，冷却较快；而下箱床身导轨凝固较慢，且由于存在较大的壁厚差，温度分布不均匀，凝固时间相差较大，容易产生相变应力和组织应力。
4、在浇道上出现缩松缺陷，但不影响铸件的质量；床身的横导轨、竖导轨、节点等温差较大之处也出现缩松，容易引起收缩应力，可通过放置冷铁使铸件实现顺序凝固或利用内浇道的补缩作用加以减小。
5、床身的横导轨有明显的弯曲变形，导轨根部受到的拉应力比较大，约160~180MPa，应力集中也比较大，需要后续的组合时效处理来去除；导轨面上受压应力，约-70~180MPa；竖导轨较短，应力相对较小，拉应力约14~26MPa，压应力约-27~52MPa，因此变形也较小。
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