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　　高硅铝铸件，硅含量高，组织不均匀，只有在含F溶液中处理，才能使其表面活化若高硅铝铸件表面的硅元素在酸碱浸蚀时未被除去，将使基体与镀层之间的结合力下降。因此，在碱蚀时，加入了NaF；在出光时加入了HF；在浸锌液中也加入了NaF。在电镀过程中，铸铝件的砂眼和气孔常会滞留溶液和氢气，从而影响镀层与基体的结合力，因此，采取了除氢及稳定化处理。
　　随着表面生成的锌合金膜厚度的增加，电位趋于稳定，在电位平稳阶段，高硅铝铸件表面已被锌合金层所覆盖。在锌合金层形成初期，其生成速度大于溶解速度，使膜的厚度不断增加，至稳定阶段达到生成溶解的动态平衡。
　　通过观察和得知，高硅铝铸件试样经出光后，外观光亮，其表面膜组成主要是铝的氧化物，这是由于经出光后的活性铝表面与空气中的氧气反应的结果。经过浸锌处理的试样，外观为浅灰色，其表面主要是锌合金层。因此，选择适宜的浸锌液和操作条件，使高硅铝铸件表面生成一层致密和相对稳定的锌合金层是关键，膜的厚度要适当，太厚易疏松，太薄易使高硅铝铸件基体氧化，都会影响高硅铝铸件与镀层的结合强度。
　　浸锌处理后的高硅铝铸件试样，经瓦特镀镍后，结合力测试结果表明，镀镍层具有良好的膜基结合强度，浸锌层及镀镍层微观形貌观察。
　　中间锌膜起到了两方面的作用
　　(1)防护作用在浸锌过程中，高硅铝铸件表面形成了一层致密的锌合金层，使其得到了很好的保护，避免了再次被氧化；
　　(2)结合作用研究表明，锌合金层是电镀、化学镀层的良好过渡层，经过浸锌后得到了结合良好镀层。
　　高硅铝铸件电镀的关键是表面预处理，采用本文提出的浸锌预处理工艺，使高硅铝铸件表面形成一层致密的锌合金层，即能防止高硅铝合金表面再次被氧化，又可充当镀层的良好过渡层，由此可以保证获得结合强度良好的电镀层。
　　焊合是指压铸生产中，铸件与模具发生相互作用，起模时，铸件的一部分保留在模具表面，从而造成铸件缺肉的一种铸造缺陷。它是压铸生产中一个十分有害和棘手的问题，压铸模和铝压铸件焊合的形成和扩展不仅降低铸件的表面质量和尺寸精度，而且可以引起铸件的报废，甚至导致模具的早期失效，同时，他还增加了模具的工时和工人的劳动强度，大大降低了劳动生产率较近，人们对焊合现象开始重视起来，并在实验室采用一些试验方法对这一现象进行研究，使人们对焊合现象有了的认识。
　　目前，关于焊合现象的形成机理还没有深入的研究，人们只是根据这种现象在压铸生产中产生的特定条件，提出了一些简单的假设和推测，总结出了一些影响焊合形成及扩展的因素，并针对这些因素，采取了一些措施来防止焊合的形成。
　　人们对于焊合现象有了以下认识，在模具与铸件的焊合区存在着金属间化合物层，并且多数研究者都认为，金属间化合物层的形成是导致焊合发生的直接原因；不同的铝合金呈现出不同的焊合倾向性；随着模具服役次数的增加，其与铸件间的焊合倾向性越来越大；压铸操作的温度增加，焊合易于发生；模具正对内浇口处，焊合易于发生；涂层和表面处理能地防止焊合的发生等等由上述试验结果可知，人们对焊合现象的认识仍处在感性认识阶段，还需要开展系统的试验研究和深入的理论研究，进一步认识焊合的形成机理及影响因素，以指导人们采取好的措施，较大限度地减少焊合的发生，减轻焊合在铝合金压铸中的危险。
　　钢材热浸铝与压铸过程中的模具热浸铝存在着类似之处，两者均是在高温下，铝合金熔体与钢材直接相接触而形成吮其次，钢材热浸铝所形成的过渡层组织与模具焊合区组织类似，主要由金属间化合物组成同时，也可以看出，两者形成的条件也存在着明显的差异，在模具焊合的形成过程中，除了铝熔体与模具间高温的作用外，还有高压的作用。在每一压铸件循环过程中，模具钢与铝熔体相接触仅有不到15的时间，而热浸铝试验则是模具钢与铝熔体在高温下长时间相接触因而，热浸铝试验仅能用来模具钢与铝熔体间的冶金反应，根据反应所形成的组织，比较不同铝合金与模具钢相互作用的大小，可见，通过热浸铝试验对模具焊合现象进行研究还存在着很大的局限性。
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