液压系统在进行能量和信号传递过程中，要求液压油具有良好的刚度和连续性，若液压系统混入空气，将失去其固有的刚度和连续性，无法保证液压系统工作的稳定性和可靠性。
进入空气的危害
液压系统混入空气后，会造成以下5种危害：一是液压油刚性急剧下降，造成液压系统响应变慢，效率降低，导致执行机构产生爬行、振动。二是气泡会造成运动部件之间无法形成油膜，导致润滑不良，加剧液压元件的磨损。三是空气中含有一定量的氧气，会加速液压油和系统元件的氧化。四是气泡加压后可产生高温，会促使液压油升温。五是气泡高压后爆破产生的压力冲击，会造成液压元件出现气蚀。上述5种危害会造成液压系统故障，缩短液压元件的使用寿命。
故障排查实例
液压系统进气导致的故障一般比较隐蔽，因此在进行故障诊断时，应特别注意查找液压系统混入空气的部位。
（1）动臂缸动作缓慢
在检修1台ZL50G装载机时,维修人员更换了该机变量泵出口到多路阀的管路。修复后启动发动机，操纵先导阀使该机动臂缸动作。起初该动臂缸无动作，约10s后动臂缸开始动作，但是动作缓慢。用秒表测试动臂缸的动作时间，发现动作时间比原来延长了50%〜90%，且每次动作的时间都不相等，由此怀疑变量泵有故障。我们使用西德福PPC-PAD数据采集仪对变量泵的补偿压力以及切断压力进行测试，均未发现异常。
测试过程中发现动臂缸动作时，前半段行程速度明显偏慢，后半段行程速度趋于正常。该机工作装置液压系统采用负荷传感变量泵供油，可能是变量泵变量机构动作速度缓慢，导致其响应缓慢。ZL50G装载机工作装置液压系统如图。
拆开变量泵1的负荷传感管路6（图中定变量控制阀5到流量控制阀4之间管路），发现从该管口中冒出气泡。启动发动机，操纵动臂缸10动作，管口流出的油液不连续，还间断地喷出油气混合液。对该管进行约1min排气，待管口连续、稳定地流出线状油液后，将管路连接好并试机，装载机动臂缸动作速度恢复正常。
（2）工作装置动作缓慢且油温升高
1台正在调试的装载机，当其工作一段时间后, 动臂提升及铲斗收斗动作速度明显变慢，齿轮泵发出“吱吱”异响，其出油管路高频振动。测试液压油温度，发现已高达100℃。根据齿轮泵异响、油液脉动、发热现象，初步断定为齿轮泵内泄或打齿，但是更换齿轮泵后故障现象依然存在。试机时液压油温继续上升，动臂提升及收斗速度逐渐变慢。
分析认为，要排除该故障，必须查找系统的发热源。装载机液压系统异常发热通常有以下5种原因：一是溢流阀异常开启，二是液压泵内泄，三是液压油散热器失效，四是执行元件内泄，五是阀口或管路故障造成节流。再次试机时发现液压油箱油标尺处有大量气泡。打开液压油箱上部法兰盖，发现液压油箱内油液中混有大量气泡，液压油箱内回油室焊缝开裂。液压油中混有大量气泡如图。
进一步分析认为，回油室的作用是使液压系统回油经滤芯过滤，然后引入液压油箱内液面底部。回油室焊缝开裂，大量液压油从回油室顶端裂缝处喷出，形成喷泉效应,将空气卷入到油液里形成气泡。含有气泡的油液被吸入齿轮泵，油液中的气泡经过齿轮泵压缩后压力急剧上升，产生大量热能，高压的气泡在齿轮泵出油口爆破，产生冲击、振动和噪声。由于油液中混入空气，造成液压油刚度降低、容积效率下降；由于油温升高，造成液压系统的泄漏量增加。这两者共同作用，导致动臂提升及收斗动作缓慢。更换液压油箱后，故障消除。
（3）铲斗缸自行伸缩
1台正在平地的装载机无法将地面铲平，被平整的地面出现波浪形，影响作业效率。观察该机作业过程，发现铲斗缸活塞杆出现较大幅度的自行伸缩现象，导致铲斗姿态时刻变化，地面随之出现起伏。
分析认为，铲斗缸活塞杆出现较大幅度自行伸缩现象，其原因可能有以下3个方面，一是铲斗缸有杆腔、无杆腔过载阀内泄漏，二是铲斗缸内泄漏，三是工作装置液压系统进入空气。拆检多路阀处的铲斗缸有杆腔、无杆腔过载阀没有异常。将铲斗收到极限位置，拆开铲斗缸有杆腔胶管，继续操纵收斗憋压，有杆腔油口未出现喷油，由此排除铲斗缸内泄的可能。拆开多路阀到铲斗缸无杆腔钢管上的测压堵头时，结果此处喷出高压气体，没有液压油流出，由此判定液压系统混入了空气。
排查液压油箱和工作泵的吸油管路，发现工作泵吸油口胶管的喉箍已松动，怠速时液压油箱回油未见气泡，但是发动机高速运转时，油箱回油气泡迅速增加。紧固喉箍后，液压油箱内气泡逐渐消失，试机后故障消除
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