液压系统故障原因分析及改造

来源:网络  作者:网络转载   2019-10-09 阅读:373

液压系统故障原因分析及改造-上海纽顿液压设备有限公司.定制各类液压系统、集成式动力单元液压集成阀组、插装阀块.液压泵站,液压设计等技术服务.可为客户设计、制造各种机、电、液一体化的液压系统.全程参与客户的设备开发,提供优化的液压系统解决方案。液压系统已应用于港口、电厂、船舶、冶金等各种领域,赢得广大用户的好评

液压系统优点

  1. 体积小和重量轻;
    2、刚度大、精度高、响应快;
    3、驱动力大,适合重载直接驱动;
    4、调速范围宽,速度控制方式多样;
    5、自润滑、自冷却和长寿命;
    6、易于实现安全保护
  2. 液压系统故障原因分析及改造

1、抗工作液污染能力差;
2、对温度变化敏感;
3、存在泄漏隐患;
4、制造难,成本高;
5、不适于远距离传输且需液压能源。1、帕斯卡原理:也称静压传递原理,是指在密闭容器内,施加于静止液体上的压力将以等值同时传到液体各点。

系统压力:系统中液压泵的排油压力。
3、伺服阀和比例阀:都是通过调节输入的电信号模拟量,从而无极调节液压阀的输出量,例如压力,流量,方向。(伺服阀也有脉宽调制的输入方式)。但这两种阀的结构完全不同。伺服阀依靠调节电信号,控制力矩马达的动作,使衔铁产生偏转,带动前置阀动作,前置阀的控制油进入主阀,推动阀芯动作。比例阀是调节电信号,使衔铁产生位移,带动先导阀芯动作,产生的控制油再去推动主阀芯。
4、运动粘度:动力粘度μ和该液体密度ρ之比值。
5、液动力:流动液体作用在使其流速发生变化的固体壁面上的力。
6、层流:粘性力起主导作用,液体质点受粘性的约束,不能随意运动,层次分明的流动状态。
7紊流:惯性力起主导作用,高速流动时液体质点间的粘性不再约束质点,完全紊乱的流动状态。
8、沿程压力损失:液体在管中流动时因粘性摩擦而产生的损失。
9、局部压力损失:液体流经管道的弯头接头、突然变化的截面以及阀口等处时,液体流速的大小和方向急剧发生变化,产生漩涡并出现强烈的紊动现象,由此造成的压力损失。
10、液压卡紧现象:当液体流经圆锥环形间隙时,若阀芯在阀体孔内出现偏心,阀芯可能受到一个液压侧向力的作用。当液压侧向力足够大时,阀芯将紧贴在阀孔壁面上,产生卡紧现象。
11、液压冲击:在液压系统中,因某些原因液体压力在一瞬间突然升高,产生很高的压力峰值,这种现象称为液压冲击。
12、气穴现象:也称气蚀。在液压系统中,若某点处的压力低于液压油液所在温度下的空气分离压时,原先溶解在液体中的空气就分离出来,使液体中迅速出现大量气泡,这种现象叫做气穴现象。当气泡随着液流进入高压时,在高压作用下迅速破裂或急剧缩小,又凝结成液体,原来气泡所占据的空间形成了局部真空,周围液体质点以极高速度填补这一空间,质点间相互碰撞而产生局部高压,形成压力冲击。如果这个局部液压冲击作用在零件的金属表面上,使金属表面产生腐蚀。这种因空穴产生的腐蚀称为气蚀。

液压系统故障原因分析及改造

液压设备在给人们带来诸多方便的同时,液压系统的泄漏,振动和噪声,不易维修等缺点也让人备受困扰。

振动容易破坏液压元件,损害机械的工作性能,影响到设备的使用寿命,而噪声则可能影响操作者的健康和情绪,增加操作者的疲劳度。

造成液压系统中的振动和噪声来源很多,大致有机械系统、液压泵、液压阀及管路等几方面

机械系统的振动和噪声

机械系统的振动和噪声,主要是由驱动液压泵的机械传动系统引起的,主要有以下几方面。

1)回转体的不平衡

在实际应用中,电机大都通过联轴节驱动液压泵工作,要使这些回转体做到完全的动平衡是非常困难的,如果不平衡力太大,就会在回转时产生较大的转轴的弯曲振动而产生噪声。

2)安装不当

液压系统常因安装上存在问题,而引起振动和噪声。如系统管道支承不良及基础的缺陷或液压泵与电机轴不同心,以及联轴节松动,这些都会引起较大的振动和噪声。

2. 液压泵产生的振动和噪声 

液压泵(液压马达)通常是整个液压系统中产生振动和噪声的最主要的液压元件。液压泵产生振动和噪声,一方面是由于机械的振动,另一方面是由于液体压力流量积聚变化引起的。

1)液压泵压力和流量的周期变化 

液压泵的齿轮,叶片及柱塞在吸油,压油的过程中,使相应的工作产生周期性的流量和压力的过程中,使相应的工作腔产生周期的流量和压力的变化,进而引起泵的流量和压力脉动,造成液压泵的构件产生振动,而构件的振动又引起了与其相接触的空气产生疏密变化的振动,进而产生噪声的声压波传播出去。

标签: 液压
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