橡胶门尼粘度仪采用大规模集成电路及高科技软件，温度控制通过软件直接控制，克服了普通门尼粘度仪采用温控仪控温的缺点。全过程由计算机控制，在计算机上设定好参数后直接控制门尼粘度仪的试验参数，测试过程中显示温度、粘度值及时间；双联操作：计算机、主机面板操作系统的统一结合，可分别进行试验控制。
橡胶门尼粘度仪试验原理：
将试验胶料放入具有规定压力，并保持设定温度的模腔内，使转子在充满橡胶的模腔中以2r/min的速度转动，测定橡胶对转子转动时加的摩擦力，并将此力矩按规定转换成以门尼值为计算单位的数据值；门尼焦烧试验时，则是根据试验胶料的粘度变化，测定该试验胶料达到一定硫化程度所需的时间和硫化速度。随着试验的开始，胶料试样的粘度大小在变化；全部试验过程可通过屏幕即时显示出来，并可看到一条门尼粘度与时间相对应的关系曲线(门尼粘度曲线或门尼焦烧曲线)，曲线的形状与胶料的特性及试验的温度有关；试验结束后，试验数据，试验曲线将自动存入数据库中；如需打印，只要点击打印即可。
橡胶门尼粘度仪的差异：
门尼机的校正。一般使用标准丁基橡胶进行评估。造成门尼粘度值差异的原因有： 门尼粘度值量程的零点和满量程的漂移；转子的磨损；试验温度误差(高)，转速的不精确(低)。
橡胶门尼粘度仪操作的差异：
样品要按标准的厚度/直径并称量,以保证充满膜腔且有少量余胶; 操作要熟练,开模装料要快,避免模腔开启时间过长，造成温度过渡的降低。
并且该仪器由微机控制，数据显示，自动校准，是橡胶工业及科研单位理想的实验仪器。门尼粘度测试仪采用进口智能数字式温控仪表(日本欧姆龙)，气动元件(亚德克)，调整设定简便，试验过程中任意修改试验时间，大小转子各两只，控温范围宽。
制样条件的差异：
按标准调整辊距，辊距过大,排除空气提高致密度的效果不明显。
辊距过小和包辊会使橡胶受到剪切力的作用,使橡胶大分子断裂。
标准控制辊温：橡胶的熔体粘度与温度有关,温度高了,橡胶的熔体粘度变低,结果似开大辊距。温度低了橡胶的熔体粘度变高，结果似开小辊距。
制样条件的差异，都会造成门尼粘度值偏低。
使用橡胶门尼粘度仪时，防止焦烧的方法有以下几种：
1、首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。胍类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
2、橡胶门尼粘度仪将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
3、在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。
4、在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
5、防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
6、以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ,MS、15一25m in.
7、对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
8、对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
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