我们原来谈到过轴的粗加工，粗加工是轴精加工的基础，对于需要精加工的部位要留下够用、但不能过多的加工余量，以保证精加工的正常进行。
精车的要求较高，应由熟练工人在较精密的车床上进行。如果粗车后轴的中心孔受到磨损时，必须重新修正中心孔，以得到精确的加工定位基准，然后才能进行精车。
精车时，必须注意保证两轴承档间的尺寸，也就是我们说的轴肩，因为它的准确度要求较严格，而且其它各轴档多以它作为基准。
轴精车完成后还要对轴承位、轴伸位等部位进行磨削加工，同样，精车过程中也要在需磨削加工的部位留下适宜的加工余量，磨削加工在保证尺寸符合的同时，要保证加工表面达到足够的粗糙度要求。
而对于特别大型的电机轴，限于设备的尺寸能力控制要求，理论上应该磨削的部位，则采用精车的方式完成，但这必须有高的设备精度和人员操作技能作保证。
电机轴的精车
精车的要求较高，应由熟练工人在较精密的车床上进行。如果粗车后轴的中心孔受到磨损时，必须重新修正中心孔，以得到精确的加工定位基准，然后才能进行精车。
死顶尖安装工件比较稳固，但磨损较大。活动顶尖刚性较差，但可避免工件与顶尖之间的磨损，因此，在转速较高的切削中，广泛采用活动顶尖。
精车的装夹方法与粗车时大致相同。精车时，除需要磨削的台阶留出磨削加工余量(0.3~0.5毫米)外，其余各轴档的直径和长度全都车削到图纸规定的尺寸。端面倒角和砂轮越程槽也同时车出。
对于小型电机，为防止压装时轴的弯曲变形，在粗车滚花后就压装铁心，然后精车轴承位、轴伸位和铁心外圆。或者先把电枢档、换向器档、轴仲档、风扇档等精车好，轴承档按图纸尺寸放大0.3~0.5毫米，进行转子压装，然后精车轴承档、电枢外圆、换向器外圆等部位，以保证转子各部分的同轴度。
精车时，必须须注意保证两轴承档间的尺寸，也就是我们说的轴肩，因为它的准确度要求较严格，而且其它各轴档多以它作为基准。
提高车削加工生产率的方向是提高毛坯的制造精度，以减少加工余量;提高车削量，减少走刀次数，以缩短走刀时间和辅助时间。采用的先进技术有高速切削、强力切削、多刀多刃加工、仿形车削等。
要提高车削的加工精度，应根据具体的加工条件，分析影响加工精度的因素，采取相应的措施。工件和刀具的装夹要准确可靠：工艺系统的刚度要好;刀具的切削刃要细心地研磨;切削深度和走刀量小，则切削力也小，因而工艺系统弹性变形也小，加工面质量可提高。
轴精车时，常采用较小的切削深度和走刀量，这样可得到较高的加工精度和表面粗糙度。
轴的磨削
电机轴两端装轴承的部位和轴伸档要求较高的表面粗糙度。采用精车虽可达到要求，但生产率低，成本高。采用半精车后磨外圆的加工方法是比较经济的。
磨削时，将工件顶在两个死顶尖之间，并用鸡心夹头和拨盘带动旋转。采用死顶尖的目的是减小顶尖与轴之间的间隙，消除振动，从而达到所需要的加工精度。
磨外圆时，通常采用纵向进给(纵磨法)，砂轮作主切削运动，工件转动并与工作台一起作直线往复运动(纵向进给)。磨削余量是在多次纵向进给下磨去的。每一往复行程终了，砂轮作横向(径向)切入。纵磨法的特点是精度高。对于小型电机轴，因加工部位不长，有时采用横向进给(横磨法)。砂轮只作横向进给。砂轮的宽度要稍大于被磨削部位的长度(一般约大过5~10毫米)。粗磨时，横向进给量为0.025~0.02毫米/工件每转)精磨时，横向进给量为0.001~0.012毫米/工件每转。横磨法的特点是工效高，但外圆的圆柱度偏差较大，且须经常用钻石刀修整砂轮外形。
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