对于电机转轴的轴承位、轴伸位以及绕线转子电机的集电环位，大部分的电机生产厂家采用磨削方式加工，磨削完成后的金属表面粗糙度好，能满足精密配合的需求以及电机性能的其他要求。
车削与磨削的比较
机械零件的结构虽然多种多样，但都是由一些基本的几何表面组成。机械零件的加工过程其实就是获得零件上这些基本几何表面的过程。而这一过程的每个环节均由不同工艺系统按照要求来完成，不同零件加工方法不同。我们针对车削与磨削的加工过程的一些特点进行一个比较。
车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要应用于回转体零件的加工。普通外圆车削加工的表面成型运动是由两项运动组成：其一是工件的旋转运动，是切除多余金属以形成工件新表面的基本运动;其二是车刀的纵向移动，它保证了车削的连续进行。根据车削作用不同，工件的旋转运动称为车削的主运动，而刀具的移动则是进给运动。
磨削加工是指利用表面带有硬质磨粒的工具，以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。磨削在机械制造中是一种应用非常广泛的方法，其加工精度很高，对各种加工材料和各种几何表面有广泛的适应性。它不仅能加工一般的金属材料和非金属材料，而且还能加工各种高强度和难切削加工的材料。
采用数控车床车削加工的注意事项
数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
●合理选择刀具。粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
●合理选择夹具。尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具;零件定位基准重合，以减少定位误差。
●确定加工路线。加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。。应能保证加工精度和表面粗糙要求;尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
●合理选择切削用量。对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
●加工路线与加工余量的联系。在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
切削条件三要素
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
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