1问题的提出及解决方法
有压三产品旋流器给料方式为：破碎后的原煤（Φ≤50mm）与合格介质在混料桶内混合后，用渣浆泵沿旋流器圆柱体切线方向给入。但是在投产后的调试过程中，发现旋流器入料泵存在着间断上料的状况，即上料后正常运行一段时间，就不上料了，通过加清水或鼓风处理后，再次开泵上料；持续一段时间，又不上料了，如此反复。起初，怀疑泵体内有大颗粒物料（Φ＞50mm）或异物将叶轮流道堵塞，影响上料压力，但是将泵拆除检查后，排除了流道堵塞的怀疑，技术人员着手从混料桶内部构造及设备等几个方面查找原因。
1.1混料桶结构及改造
混料桶为圆柱体＋圆锥体，圆柱体直径为3000mm，中心设置直径为800mm的入料桶，中心入料桶底部与旋流器入料泵进料口中心线距离为100mm.中心入料桶的使用是为了防止原煤进入混料桶后分散，不利用入料泵上料。合格介质进入混料桶的方式为：一部分进入中心入料桶，另一部分进入大桶，此入料方式是为了将合格介质从上、下两个方向和原煤充分混合润湿，有利于上料。
在生产调试过程中，发现中心桶底部与旋流器入料泵进料口中心线间的100mm间距过小，造成固液比不合适，不利于大桶内的合格介质与原煤混合，原煤得不到充分浸润，干的煤块极易堵塞泵体。根据调试经验，先将中心桶底部割掉150mm，上料效果有了一些改善，后又将中心桶底部割掉300mm，使得中心桶底部距进料口中心线间距为550mm，泵的上料效果明显改善，如再加大其间距，那么落下的物料极易分散，反而不利于物料吸入进料口，因此，此间距为550￣650mm为适宜。
1.2调整旋流器入料泵
在对混料桶进行改造后，又着手对旋流器入料泵进行调整：首先，将泵的皮带轮变小，加快了转速，加大了入料压力；其次，适当调整了合格介质泵与旋流器入料泵的变频，调整了固液比，使混料桶内保持至少60％的液位，这样就加大了入料压力，同时又隔绝了空气，可以防止入料泵吸入空气。
1.3加强破碎机管理
由于入洗原煤粒度要求小于50mm，且入料泵上料对颗粒要求也极为严格，因此，加强了对原煤准备车间破碎机的管理，从源头上严格控制颗度，并通过加大设备检修力度，及时更换损坏的零配件，确保进入混料桶的原煤粒度小于50mm.
2结论
通过这三方面的改造与调整，彻底解决了旋流器入料泵间断上料的问题，不仅稳定了压力，而且减少了叶轮的磨损，保证了设备的完好和正常运行。
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