存在问题及原因分析经过一年多的运行，4台泵一直处于不完好状态，平均运行约半个月就要将托架内的轴承（型号：6310E）烧坏，并更换新轴承，而且每次损坏的轴承都是靠泵侧的轴承，加大了维修量，增加了材料、备件的消耗，也成为汽机车间的一个主要设备故障点，直接影响着机组的长周期安全稳定运行。
（1）轴承质量缺陷它可能导致轴承烧坏将轴抱死，为此，我们由原来使用的国产轴承更换为日本进口6310E轴承，可仍然无效果，依旧烧坏轴承。
（2）泵轴的弯曲度超标对轴承也有影响如果泵轴弯曲度超标，会导致泵振动，轴承发热，甚至损坏轴承，对此，在每次更换轴承时，都对泵轴进行了测量，在标准钳工工作台上，用标准“V”型铁、百分表进行测量，轴的弯曲度均在标准值0.05mm以下，符合要求。
轴承的润滑问题经检查发现，托架的轴承室内积存有部分水，沉于轴承室的底部，破坏并恶化了高速旋转的轴承的润滑状况，致使轴承烧坏。进水的原因是托架旁边的填料函（内填牛油棉纱盘根）正常漏出来的水，从托架的前端盖与轴的间隙处，沿着轴窜到了轴承室。
采取的措施该泵托架两端轴承盖的密封采用的是毛毡密封的结构型式，是填料密封的一种，因毛毡呈松孔海绵状，毛毡本身在端盖的“V”型槽中是自由放置的，无径向压紧力，对于粘度很小的水是密封不住的，因而我们由原来的端盖毛毡密封改为骨架式橡胶油封，因端盖的内孔直径为45.5mm，我们选用高速普通型PG70×45×12的骨架油封，耐温－40℃￣100℃之间，工作压力0.05MPa，端盖根据骨架油封及原端盖的尺寸，用厚度为30mm的Q235－A钢板加工，然后将骨架油封镶入端盖的止口内。
应用效果按上述方案对4台泵的托架轴承端盖进行改进运行一年来，取得了良好的效果，实现了长周期安全可靠运行。4台泵每年可节约维修费用约1.5万元，彻底解决了发电生产的被动局面。
合理应用骨架油封的建议因骨架油封可承受较高的工作线速度，约4￣12m／s，介质温度－40￣100℃，又能承受一定的压力，早已广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等领域中，目前仍有一些厂家生产的泵、风机的轴承室采用毛毡密封的型式，建议均可改为骨架橡胶油封的密封型式，这样一定会收到良好的效果。
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