失效分析（1）断裂过程分析断裂开始时发生在泵头体2与堵头4旋合第1圈的旋入口，断裂慢慢向内推进，大约断裂2圈时，由于是超高压设备，就必须停产更换泵头体，从开始断裂到泵头体报废持续的时间很短，这段时间大约为150h左右。经查阅有关资料，螺纹的第1圈受力大，旋入口是应力集中的地方，此种类型的断裂一般由变载荷引起，这和下面的受力分析相吻合，可以说断裂过程与理论完全相符。
（2）受力分析泵头体上方的螺纹（-A）与右方的螺纹（-B）完全相同，都是梯形螺纹且螺距相同，但上方的螺纹不损坏，通过受力分析可得结论。上面的螺纹承受的压力只与井下压力相同，可看作是静载荷。右面的螺纹承受的是交变载荷，由于柱塞的往复运动而产生，压力小时是负压，高时是井下压力，与上面的螺纹承受的静压力基本相等，动力端的曲轴每旋转1转，此腔内的压力从负压到大压力变换3次。
结构改进设计通过以上分析，要想提高泵头体寿命，则提高螺纹强度是好的途径，下面是3种延长泵头体寿命的方法。（1）将梯形螺纹改为锯齿形螺纹（采用美国标准）和梯形螺纹相比，锯齿形螺纹牙根承载面积大，强度高，牙根处无应力集中，承受单向应力效果好，牙根断裂可避免，寿命可延长。设计尺寸如所示。笔者已利用此设计，加工制造了2台泵头，现已装车实验。（2）将螺纹联接改为如所示的螺栓联接此种方法彻底解决了螺纹的断裂和磨损问题，待一段时间后只需更换螺栓，缺点是压帽更换太麻烦，增加工人的劳动强度。（3）将梯形螺纹的螺距加大此种方法：可防止螺纹圈旋入口的断裂，因为螺距加大后，牙根厚度增加，避免应力集中；可在同等磨损后，螺纹的强度仍然较高。
此方法有待理论验证，根据其它高压部件的螺纹设计类比得出的。螺纹尺寸：Tr15016.经济效益分析结构改进后，若按寿命提高1倍计算，每台车可节省材料费平均为12万元，若在胜利油田推广，3年内可节约200台12万元/台=4400万元。若可在全国推广效益更大。
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