钻井泵制造工艺改进机壳（如）a）为解决机壳侧盖漏油，提高密封面精度，在机壳后盖配装后，以已加工好的机壳轴承座端面和前板端面为基准，将后盖半圆板与机壳轴承座端面一起加工，以保持其共面。
b）为克服机壳前板孔尺寸变形，同导板串孔一起精加工时， 3个前板孔均留出余量2 mm，待将机壳所有加工工序完成（包括机壳后盖配装完成） ，在此过程中应力也得到了一定程度的释放，终找正、精加工3个前板孔，从而保证了前板孔的尺寸精度。
钻井泵机壳c）为减轻劳动强度，且保证导板座T型槽加工精度，采用在导板座未焊接之前粗加工出T型槽，在W160G型镗床整体加工导板串孔的同时精加工导板座T型槽，并用专用样板检测槽尺寸及对称性。
传动轴和齿圈为提高传动轴和齿圈的加工效率，经过反复试验，利用普通滚齿机粗滚齿留出余量，然后在SYKES型刨齿机上完成齿形精加工的加工工艺方法< 1 >，解决了窄空刀槽退刀问题，保证了零件制造精度并提高了生产效率。
锻造曲轴总成a）为保证偏心轮加工尺寸精度，采用粗车后热处理来消除内应力，再用特殊工艺装备精加工的方法，保证偏心距和内外圆对称性。
b）对于曲轴加工， 3个偏心圆中心孔必须以同心圆中心孔为基准加工出来，利用3个偏心圆中心孔，给设备配以适当的配重，在不同的卧式车床上粗、精加工出3个偏心圆。由于该轴轴径小（大外径571 mm） ，长度1 820 mm，为此设计了专用胎具以保证零件在钻孔时装夹的稳定性；利用钻模和加长钻套来保证16个30. 16 mm均布孔和拐2上远距离3个10. 3 mm小孔的加工。
c）曲轴总成装配时，将大法兰盘、3个偏心轮分别加热至适当温度，再用专用工艺装备及工艺块将各轮盘装于曲轴上，装配中必须保证各偏心轮中心刻线对正曲轴的各曲拐中心导向标记线，并使各轮盘端面与曲轴相应端面平齐。
吸排缸吸、排缸粗加工后热处理，锥孔加工后进行滚压三甘醇脱水的必要性及常用方法在一定的压力和低于露点温度的条件下，天然气中会有液相水析出。液相水析出对处理装置及输气管线有害。a）冷凝水的局部积累会限制管线中天然气的流通率，增加管路压降，降低输气量，严重时会堵塞管道，导致输气中断。b）天然气中的水分也是造成设备、仪表和管线腐蚀破坏的主要因素。c）水的存在可能会造成在气温较低时形成水化物冻堵，使微量水成为冰粒而损坏或击穿高速旋转的机械设备壳体。d）为了保证天然气的热值，商品天然气气质标准对供给终端用户的天然气的水露点也有明确要求。外输气的水露点标准为- 10 ，因此必须对天然气进行脱水处理。天然气脱水方法有多种，按其原理可分为溶剂吸收法、固体干燥剂吸附法、低温分离法，化学反应法和膜分离法等。其中普遍采用的是溶剂吸收法和固体干燥剂吸附法。在流程中采用哪种方法取决于所要求露点温度的高低。已经投产的装置多使用三甘醇脱水工艺< 1>。
以提高其强度和粗糙度，各面上的孔位利用工艺装备保证其形位公差。
十字头为解决十字头与导板接触不良问题，应尽可能减少十字头导板的变形问题，保证导板终尺寸精度。采取粗加工后热处理消除应力，切分导板时不允许一次完全切开，而是留有余量后再敲开的工艺方法，在铣槽和钻孔时均利用工艺装备支撑导板内圆弧面，防止加工中的变形。
结语通过不断探索和试验，已具有一套较完善的钻井泵生产制造工艺，提高了加工精度和效率，也提高了钻井泵的可靠性。自2005年以来按此改进的工艺方法，平均每月生产此类型钻井泵约8台，为钻井泵的批量生产和后期系列钻井泵的生产打下了良好的基础。
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