主要零部件尺寸计算模块总体设计完成后，根据往复泵设计手册和机械零件设计手册中的计算公式，由泵的流量Q、压力p、行程S、转速n、柱塞直径D和连杆比K，确定泵阀、柱塞、机体、曲轴、连杆和十字头等标准零部件的尺寸，计算中用到的系数由用户自己确定。程序设计时，每个零部件的尺寸计算均为一个单独的子窗体。
主要零部件强度校核模块主要零部件设计出以后，强度一般是满足要求的，但设计人员对零部件的强度条件了解是有必要的。主要零部件校核模块中，曲轴的强度校核为复杂。由于曲轴承受的是交变载荷，破坏形式多半是由疲劳引起的，从而应按疲劳强度校核。为了简化计算过程，把曲轴所受的载荷看成是内应力幅等于大应力的对称循环载荷。略去大应力集中和尺寸系数对计算结果的影响，而代之以较大的安全系数，可用静强度校核代替疲劳强度校核。由于曲轴上各轴径与曲柄相接的过渡圆角处存在高度的应力集中，是曲轴容易产生疲劳破坏的地方，应采用考虑应力集中和尺寸系数在内的疲劳强度校核。为了校核两端（轴的支撑处）的倾角，还需要校核曲轴的刚度（以两支点三拐曲轴为例），以检验是否满足主轴的允许倾角要求，刚度校核拟采用图解法编程进行。
报表打印模块数据报表同样是CAD应用软件的重要功能，将主要零部件的重要数据以报表的形式打印出来，可帮助设计人员进行产品分析和改进。首先在Excel中创建报表的模板文件，然后通过VB编程往模板文件中填充数据，并打印出来，每个主要零部件的报表模式不同。系统模块结构设计利用该系统，设计人员可方便快捷地完成产品的概念设计到成品设计全过程，避免了以往烦琐的手工设计和计算。但是，实际生产过程中，可能并不需要总是设计新的泵型，而仅仅需要对已有泵型做校核计算，或对某些尺寸做局部改进。从而，系统各模块设计应当遵循：模块各自具有独有的功能，相互独立，有自己的信息入口和信息出口，又能通过信息驱动相互联系，共同完成系统功能。
参数n，S和D的确定转速n、行程S和柱塞直径D是往复泵3个主要结构参数，在流量和压力确定的情况下，如何确定这3个参数的值，是往复泵设计中的关键步骤。流量和压力由用户提供，转速n、行程S和柱塞直径D则是根据用户的需要选定的。首先根据用户的情况和所用介质确定柱塞的平均速度Um，然后再确定转速n，进而再比较径程比W，由此确定n、S和D的佳方案，但需保证选定的值满足流量公式、径程比、柱塞平均速度及柱塞力pz的取值范围这4项限制条件。
曲轴强度和刚度校核曲轴受力比较复杂，各种外力在某些相位时可能同时有2个值，而外力计算的准确度直接决定了强度校核结果是否可靠。为了准确起见，可以考虑采用二维数组把外力计算程序编写成一个通用子程序。由于曲轴的强度和刚度校核涉及到许多尺寸系数、敏感系数的选取，采用二维数组用n次拉格朗日插值多项式来拟合多种尺寸系数、应力集中系数和敏感系数的曲线图，进而建立每一种曲线图的通用子程序。
参数化绘图为了实现平面图形的自动绘制，需借助Auto-CAD内嵌的VBA进行二次开发。而三维实体图的参数化绘制较为复杂一些，首先要在SolidWorks绘图环境中建立特征模型，建立特征模型需要对零件进行特征规划，以保证利用特征参数能创建出正确的三维实体图，然后在VB6.0中编写三维实体参数化绘图程序。
结语往复泵CAD系统的开发是一项比较复杂的课题，涉及领域也比较多，实践证明，要想真正将之用于实际生产设计过程中，还需解决大量的实际问题，比如零件绘图模块的完整性；与计算机辅助制造系统（CAM）的接口配套问题；与有限元分析软件（如Ansys）结合验证系统校核结果的可靠性；往复泵综合性能数学表达式和曲线图的绘制等。但毫无疑问的是，将计算机技术更为广泛和深入的应用到机械设计过程中，以提高设计水平和缩短设计周期是必然的趋势。
QQ交流群
