控制系统软件主程序系统初始化程序：系统上电，程序主动延时以保证各器件初始化正确。在初始化8255、LCD、电磁阀和变量空间过程中开报警开关，提示用户系统开启，一定时间后关闭声音提示。显示屏清零、定位，显示产权标识一段时间后，初始化中断，程序进入主循环。
主循环程序：对被控对象的当前压力进行数据采样，采样过程中不断将数据进行滤波，通过标度变换将数据送入数据区，定时扫描按键，记录键值进行按键分析，更新显示屏；同时，设置相应标志位，执行相应的功能。在程序运行过程中，定时对显示器进行动态刷新、对显示数据区进行扫描，及时更新显示屏。系统软件主程序流程如示。
功能模块程序（1）LCD显示系统采用了LMG-SSC128K64点阵液晶扫描显示器。该LCD模块支持ASCII码和汉字操作，显示数据存贮器（DDRAM）与显示屏幕的物理位置是一一对应的，当给显示数据存贮器的某一单元写入一个字符的编码时，该字符就在相应的位置上显示出来。
LCD显示原理：将字符代码送到外部数据区，先清显示屏，全部送空格到显示数据存贮器的所有单元，再开显示屏并定位显示数据区的个空间，逐次显示。由于系统切换显示的界面按用户要求有若干屏，可将这些画面代码存放到不同的数据区，再设置一个浮动画面显示区，在不同的操作下调出不同的功能画面整屏写入浮动画面数据区，这样就不需要每次对显示重新定位。
程序运行时实现动态刷新显示当前测量值、阀门状态和功能菜单。
（2）采样、滤波、标度变换控制系统采样单元采用MAX186，为8路12位串行A/D转换器，其内部集成了大带宽跟踪/保持电路和串行接口，转换速率高且功耗低，能够实现较高的采样速率。采样滤波算法采用滑动平均值法，队列长度固定为64个12位存贮空间，将每次的采样数据依次存放，存满64个存贮单元后，下一轮的采样值依次覆盖前一轮的采样值。每采样4次后，将/更新0过的64次采样值求算术平均值。控制系统在读入与模拟信号对应的数字量后，还需要将它转换为操作人员所熟悉的物理参数，即实现系统信号标度变换操作。MAX186可进行8路模拟通道的数据采集，通过串行通讯可将数据反馈给上位机。
（3）多定义按键分析多定义按键即同一个按键在不同的画面下，功能定义不同。控制系统的用户操作按键为单个命令键，一个键产生一个动作，按下一个键，系统就开始执行相应的功能。键值扫描时采用状态分析法，即根据键码和当前所处的状态找出下一个应进入的状态及动作例行程序。
程序将所有的状态及相应的执行事件与每位的状态一一对应起来，通过该键值分析判断系统的状态和执行相应的事件。为了使设计的程序简便流畅，在电机的运动控制中镶嵌了电磁阀的开关换向控制，并将多功能按键的定义与显示功能串联起来，引入了浮动画面这一功能模块。每次只显示浮动画面的数据，每次按键操作和动态数据的更新只修改浮动画面相应的部分，只有在画面切换时才完全更新浮动画面，并将有关参数取回保存。
实验结果和改进经过实地调试，对恒压泵控制系统做了以下改进：（1）压力接近期望值时运动速度不够平滑，超调较为严重，严重影响系统执行机构的机械性能和压力控制精度。因此在程序设计当中又设置了压力死区，当系统压力达到要求的精度范围时停止电机运行，此时虽然存在一定的静态误差，但尚在精度范围之内。
（2）在活塞泵前进注油加压过程中，为了保护活塞高速运行时不会触及泵的顶端，设置了行程保护。当活塞运行到一定位置时，强制减速，保证活塞在接近行程时能够停下来，减少系统的机械冲击和磨损。
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