问题的提出该泵运行一段时间后会出现蜗轮箱温度升高、振动、噪音逐渐加大的现象；电流持续升高，且不停波动，严重时泵行程变小，不打量，需倒泵检修。解体检查发现：润滑油中铜屑较多，连杆大头瓦、插座衬套（青铜衬套）磨损严重超标，分别与偏心轮、N型曲轴的配合间隙高达016mm、015mm（技术要求为0115mm），已无法使用，应予报废。曲轴头外圆磨损轴向有道道深槽、划痕；轴头两紧固螺栓断裂，并造成栽丝螺纹孔变大，已无法正常装配使用。此泵的不断检修，大大增加了检修工作量和备件消耗。
原因分析通过对旧零部件现状分析和判断认为：由于该调节阀杆尺寸较细长，直线度难以保持，且与插座系螺栓连接，经过几次拆装、调校后很难保持同轴度。因此，泵柱塞行程调节时原设计的微调过程发生了变化，常出现调节滞后和卡涩现象，频繁的轴向位移使曲轴和蜗轮套内孔之间产生偏磨、卡涩等异常磨损。由此使油温升高，润滑油氧化变质加快，粘度降低，并使摩擦表面分子间产生扩散、吸附，引起表面材料的结构变化，金属软化，颗粒脱落进入油中。摩擦副面就产生摩粒运动，局部油膜遭到破坏，造成非正常磨损。如此形成恶性循环，润滑条件不断劣化，使连杆衬套与偏心轮、曲轴头与插座配合处不断磨损、脱落、间隙超标，振动、噪音明显加剧、变大，并使N型曲轴头两连接螺栓承受较大力矩，终松动或疲劳断裂。泵柱塞行程无法调节，吸收塔液位难以平衡，被迫倒泵检修。
改造措施及效果为了彻底消除由于异常调节而产生的卡涩和磨损，进行了技术改造和修复改进。技术改造1）将调节阀拆除，测绘、加工一件止推盘和定位板，将止推盘与插座一起紧固使N型曲轴轴向定位。调整插座位置并由4条M8@160螺栓与定位板连接紧固，根据所需流量使柱塞行程固定（可调节定位螺栓改变行程），吸收塔液位由入口阀门微调控制，可取得较好的液位平衡。这样就消除了曲轴在偏心轮和蜗轮套内频繁的轴向滑动，仅剩3个部位的旋转摩擦，三点一线的同轴度保持的较好。
2）在N型曲轴头和插座之间选用装配两套滚动轴承（插座内孔略加工），用其游隙补偿三点之间的不对中量。偏磨、卡涩产生的异常磨损和偏心力矩基本消失，泵运行时的温度、振动将降低。
旧件的修复和改进1）先在车床上车去磨损超标的连杆铜套，测绘、加工一新铜套镶入连杆中。修刮出油槽、倒角；用红丹粉检查其内孔与偏心轮的接触情况，得到技术要求的间隙值。2）堆焊、修磨磨损的曲轴头和变大的螺栓孔，重新钻孔和攻丝（增大为M10）。使超标报废件得到了再利用，连接螺栓的强度增大，可承受较大的拉力和扭矩，不易再出现疲劳断裂，延长了使用寿命。
改造后1年中该泵运行稳定，温度、噪音明显降低。吸收塔液位平稳，自调节可靠，方便了化工操作与维护。检修周期也大大延长，每年可以节约检修费用12万元，取得了较好的经济效益。
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