车辆轮胎螺细扣栓断裂原因分析
来源：网络 作者：网络转载 2019-10-09 阅读：339
随着我国汽车的保有量的增加,涉及到车辆行驶安全的话题不断地牵动着广大车主、媒体的关注。针对车辆轮胎细扣螺栓断裂安全事故不断出现,笔者从事失效分析多年,现将车桥技术方面影响轮胎细扣螺栓断裂的原因进行归类总结。大多数汽车采用半浮式半轴结构,分析轮胎细扣螺栓失效的原因可以从以下方面着手。 1、轮胎细扣螺栓扭矩力矩 大部分乘用车车辆出厂前的固定扭矩在120-150N?m,采用定矩设备紧固。由于车辆在行驶过程中,轮胎细扣螺栓受到车辆前进轮辋的剪切力,固定轮胎螺母的扭矩压切力,各相关零件连接过程的压应力,长期运行相关件会产生微动情况,本身扭矩也存在衰退现象,造成扭紧力矩的缓慢下降,需要在车辆维护中定期扭紧。在处理一辆SUV车辆行驶过程中一侧轮胎细扣螺栓全部剪切断裂造成的车辆事故时,就发现另一侧轮胎细扣螺栓的扭紧力矩在90N?m左右,如果仅将故障一侧修复,在随后的运行中,由于领一侧的扭矩持续下降,势必还会出现轮胎细扣螺栓断裂现象。 2、轮辋孔情况 轮辋通过轮胎螺母与细扣螺栓连接在与车桥进行结合。由于是锥面与锥面贴合,就存在贴合的摩擦力,需要查看该部位是否存在扭转,磨损变形,以及轮辋与制动鼓或制动定盘安装面是否存在在质和摩擦情况,以此协助判定轮胎细扣螺栓断裂前是否产生螺母松动、扭矩衰退情况。 3、细扣螺栓位置度判定 需要查看断裂处轮胎细扣螺栓与半轴孔的偏移情况,一般是通过半轴孔压装后的轮胎细扣螺栓位置度要求为0.25mm左右,如果偏移过大,轮胎细扣螺栓与轮胎螺母连接后,与轮辋孔(轮辋孔位置度一般在0.15-0.25mm)产生偏移,虽然固定扭矩达到要求,但会存在虚间隙,同时造成轮胎细扣螺栓承受偏载的剪切力。 4、轮辋材质影响 一般铝合金轮辋厚度为3mm,钢制轮辋一般设计厚度6mm,由于材质特性铝合金轮辋塑性变形要远大于钢制轮辋,这会加快轮胎固定扭矩的衰退,所以铝合金轮辋运行3000-5000Km需要进行轮胎螺母扭矩的校准。 5、轮胎细扣螺栓断裂位置 判定需要观察轮胎细扣螺栓危险区域滚花的R角、螺纹与杆部结合的部位。 6、轮胎细扣螺栓断裂面 判断轮胎细扣螺栓是脆性断裂还是疲劳断裂等,是机理性还是非机理性断裂。这些判定可能需要丰富的实践经验,由专业机构或专业设备进行最终的详细分析。 7、车辆保养记录 需要关注车辆是否进行定期保养?在哪里保养?一般正规4S店维修,维修关键的零部件,会按照厂家提供的维护保养指导文件进行操作,而普通的维修站会使用风炮扭紧,往往扭矩过大,会超出轮胎细扣螺栓极限扭矩值(10.9级细扣螺栓最大扭矩力矩在160N?m左右,根据细扣螺栓直径大小有一定变化),这会造成使用的潜在风险。 8、有关零部件关键检测项 ①半轴位置度0.15mm;②制动鼓位置度0.3mm;③轮胎螺母锥面跳动0.15mm和角度;④轮辋位置度0.15-0.25mm,锥面的跳动和角度;⑤细扣螺栓的力学性能、材质、表面脱碳;⑥细扣螺栓各R角尺寸;⑦车轮的结构、制动鼓、轮辋以及半轴止口定位,查看是否存在干涉等。 9、细扣螺栓结束语 通过对以上要点的分析,基本可以对由轮胎细扣螺栓断裂造成的车辆事故有一个比较清晰的判定,现场信息的保存是非常重要的。希望能为同仁提供有价值的参考。 相关推举:
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