近年来,日本已经在国外生产了许多标准螺栓,并且在日本,它们已经被转换成具有特殊形状和高附加值的大型部件。在生产中有两点值得特别注意。一是取代准备工艺,提高开工率技术;另一种是高精度成型技术。 1、更换准备工序和提高作业率技术 (1)带有双头拉丝的矫直机 在生产大型化、长尺寸制品时,大约30%使用线材制作。因此,线材品种的更换频率高,及时供给就显得非常重要。带有双头拉丝的矫直机与生产使用的矫直机不同,它是与一台矫直机平行另设的矫直机作为待机使用,在成形加工过程中,它可装载线材,并对弯曲部分进行矫直,做好供给成形机用线材的预先准备。当在生产中的盘材用完了,只要用装载下个生产用盘材的矫直机进行替换,就可完成线材的更换准备工序,大大缩短了更换时间。 (2)锻模装置的整体更换系统 锻模装置的整体更换系统采用液压缸来固定夹持锻模的阴模和阳模,因此在更换准备工序时,可以用按钮进行开关操作。由于能采用车间内的行车、设备专用行车或机器人对锻模装置整体进行更换,因此能缩短更换准备处理时间。 (3)阴模装置的提升机构 通常有两个以上的用于大型锻造机的阴模单元。为了提升锻造机中的阴模,由于阴模被框架刮伤,阴模的提升操作是谨慎的,操作困难。阴模升降装置的使用使得阴模的升降操作简单,并且液压模具可用于将阴模装置提升到一定位置。 (4)阳模前后位置的自动调整 锻模和机械的加工温度随加工时间的变化而变化,从而会导致产品尺寸发生变化,为校正这种变化,有效的办法是设置阳模前后位置的电动自动调整装置。 以往,这种校正操作需要先暂停成形机,然后由操作人员进入机内对阳模位置进行调整。由于开发了自动调整装置,因此可以在设备运转过程中进行调整,还可以解决设备运转初期的高温对产品尺寸变化的影响,有效提高生产率,减少不良产品的发生率。 (5)传送机架的翻转和机内型芯的拔出 当传送机架从运转位置升高后,由于转到了操作人员一侧,传送装置对准了操作人员,因此它有助于机械手的更换和型芯的拔出调整作业,同时能确保锻压装置内部有很大的空间,从而提高操作性。 2、高精度成形和质量保证 (1)直线式进料装置 普通的进料机械采用送料辊把材料送入,当材料碰到挡块后就可剪切成规定的长度。此时由于材料和挡块摩擦,有时会使材料出现划伤等不良情况。为防止这种现象的发生,安装了直线式进料装置,它采用上下一对的直线式夹钳夹持材料送入锻压设备中。由于材料和夹钳之间没有滑动,因此即使没有挡块,也能获得高精度剪切。 (2)冲剪装置 在坯料剪切时,由于采用剪切方法,发生剪切倾斜角,并且不能获得具有良好端面的剪切直角。提高剪切速率可改善剪切端面。在剪切过程的初始阶段,普通剪切机的切割器从零速状态加速并剪切。冲孔和剪切装置在切割之前设定空转距离,并在加速结束时开始剪切过程。因此,它可以获得约2m / s的剪切速度并获得良好的空白端面。 (3)无间隙挤压杆装置 为生产高精度产品,确保型芯偏差精度对确保产品的内径和外径精度是很重要的。由于挤压杆是通过阳模反复的往复运动使产品成形的,因此滑动面必须有间隙。这种间隙会对产品的精度产生影响。因此,使用滚柱轴承对滑动面进行滑动,通过使挤压杆和滑动面的间隙为零,可以提高型芯偏差精度。 (4)防止打伤的SP传送带 成型机是卧式锻压机。在最终成形过程中与阴模分离的坯料可自由落在锻造部分下部的斜槽上。坯料落下时的损伤痕迹会影响产品的质量。为了解决这个问题,开发了SP传送带,它打开了框架中的通孔,将产品的卸料输送机延伸到最终输送位置的下端。由于产品轻柔地落在传送机器人下方的SP传送带上,因此毛坯上没有划痕。 相关推举:
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