车床夹头夹紧面的自镗加工

下面提到的对“软爪”或“软爪簧”的加工方法对大多数零件都适用。

首先，要选择最适合于工件的卡盘爪。安装时，卡爪上的数字要与卡盘上的数字相对应。这样才能保证卡爪原来的安装位置和被加工的位置，保持其最高的夹持精度。

如果这些卡爪已经被加工过但没有打上号码，那么使用时就要借助于千分表的检测来识别其位置。在卡盘上安装了这些卡爪之后，用千分表测每个爪的夹持表面，就能很快找出位置不对的卡爪。当每个卡爪的位置都装对了，再把它牢固的固定。值得注意的是，完成这一系列操作为每个卡爪定好位之后，及时为卡爪打上与卡盘对应的号码，避免以后再重复上述过程。

为了辨认每个卡爪，不一定非要打上数字，依据每个卡爪在卡盘上的位置，可用中心冲简单地打上一个、两个或三个坑。不过，这些坑要打在卡爪的端面，在装入卡盘后容易看到的部位，而不要在装入卡盘的状态下打这些标记。

用车削或镗削加工卡爪的夹持表面

如果夹持零件外径，就需要镗削卡爪内夹持表面。相反，若夹持零件内径，就应车削卡爪外夹持表面。不论哪种情况，加工卡爪的夹持和定位表面时，都必须紧住卡爪。为了紧住卡爪，就需要一段材料，这一段材料要适应卡爪夹持的最小直径要求。如果找不到尺寸合适的，就需要专门加工(注意：多数卡簧都带有一组销子，就是为了这个目的)。

在镗削卡爪时，如果轴向需车出一个定位面，所选用的镗杆和刀片应能在孔底加工出空刀槽。这样，当零件插入卡爪中，端面就会被定位面准确定位，而不会发生干涉。加工前，一定要检查刀具的中心高是否正确。刀具安装好之后，使其进入工作位置，开始切第一刀。此时应注意X轴和Z轴的数值。如果机床的测量系统允许，也可将X坐标和Z坐标设置为零，这样在加工时就简化了监测刀尖位置和加工直径的工作。

现以镗削卡爪内孔为例，该卡爪要求在距卡爪端面12.7mm处加工出一个轴向定位面。在镗孔时，每当刀具进给到孔深12.573mm时就停止，在Z轴方向重复走刀，留余量0.127mm，精镗时，重新核准精镗刀刀尖的X轴、Z轴起始位置并走刀至原来粗镗已达到的12.573mm深度。当达到此深度后，沿X轴方向进刀至此所镗的孔径“稍大”一点，此量应等于或接近于镗刀刀尖圆弧半径的2倍。这样就加工出现和定位端面交接处的空刀槽。

到此空刀槽的直径(理想孔径+2×刀尖圆弧半径)后，再缓慢地向Z轴方向进给，最终达到12.7mm的深度为止。再沿X轴向主轴中心进给，直至将定位平面车平(要注意刀具背面不要伤及已加工表面)。然后，测量直径和轴向定位面位置，对尺寸进行核实。当满意后，松开卡爪(或夹簧)去除车削环(或销子)，清除加工表面的毛刺，以防止装卡零件时发生干涉。之后，装卡一个工件，在检验夹持、定轴向平行于主轴轴线的情况下，用千分表测量零件在卡爪上的定位情况。

装卡工件时，要观察抓拿、定位过程，卡爪闭合后，看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪位过程，卡爪闭合后，看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪。

卡爪夹持面的特殊要求

当车削这个卡盘爪(或卡簧爪)夹持直径时，控制夹持直径的精度很重要。如果尺寸“过大”，就会减少夹持的接触面积。这就可能导致每个卡爪与零件之间只有一条“线”接触。线接触减少了夹持能力，加工时零件可能产生移动，造成零件变形或刀具折断。

对特殊应用场合，可以通过控制车出的直径来控制接触面积大小，以适应特殊零件形状和材料。如要夹持薄壁管件的外径，应避免用卡爪的局部表面去夹。为此，必须使卡爪内径与工件外径相“匹配”。其办法是，在卡爪车削完成后，再换装另一个车削环，其内径稍小于第一个。再次精车已加工过的内孔，而且仅车去很少量的材料。这实际上只去掉了每个卡爪的中心部分，而在卡爪边缘保留了原来的夹持表面。

CNC车床操作者必须掌握机床装卡、定位工件的不同方法，以适应多种零件不同形状和切削条件。这就需要经验，而取得经验的唯一途径，就是要多提问题并从获取别人的经验中增长见识。