1 问题的提出
2005年下半年，我公司进行大规模技术改造，新上了2台P一500型卧式双级活塞推料离心机。该离心机操作方便，处理能力强，每小时产盐15 t左右，湿盐含水率约2．5％，脱水性能远优于原wH一800型卧式单级活塞推料离心机。该设备在投运初期，曾出现过一些不正常运行现象，如因为转鼓卡死无法盘车而影响正常生产。经认真分析研究，提出了改进原机壳冲洗工艺的方案。实践证明改进后运行效果良好，从未出现过离心机因转鼓卡死而影响生产的情况。
2 采取的措施
2．1 找出转鼓卡死的原因
针对离心机转鼓卡死盘车不灵活的现象。经过仔细分析探讨，排除了机械原因和气候原因，主要是后机壳内有积盐(细微的盐硝晶粒)，冲洗不彻底造成的。
2。2 制定措施
2．2．1 前、后机壳冲洗水管分开初始安装时，前、后机壳冲洗水管是连在一起的，用一个阀门同时控制前、后机壳的冲洗，如图1所示。
这样安装有以下弊端：
一是前、后机壳相连，由于前机壳进水管较粗，分压后，造成后机壳冲洗水量不足；
二是白水走向由前机壳一甩后液一混卤桶一蒸发罐，为保证后机壳冲洗效果，延长冲洗时间，增加了进入蒸发系统的白水量，对生产是不利的。经过分析讨论，提出将前、后机壳冲洗水工艺分开的方案，用两个阀门分别控制。单独冲洗，如图2所示。
2．2．2 反冲后机壳鉴于二者分开后仍不能100％保证盘车灵活，经分析后认为机壳仍有积盐没有彻底冲洗干净。按照传统做法，要将整个机体前半部分拿掉，才能将后机壳内部积盐清除干净，同时疏通冲洗管至少要2—3 d。正常冲洗管道流程如图3所示。
换个角度思考问题，出水处必能进水，进水处必能出水，按照这个思路，提出了以下改进措施，由原出水管3处反冲，1、2处出水，如图4所示。
实践证明，该方案是可行的。经)改进后离心机手动盘车灵活。
3 改进后取得的效益
技术改造实施3个月来，离心机运行状况良好。改造前多次出现因离心机盘车不灵活而影响生产，从而延误了正常排盐的现象，平均每次开车耽误2 h，每月开车2次，每小时蒸发工段电耗1 000kwh，以3个月，0．6元／l【 电计。则可以节约电费l OO0×2×2×3×0．6=7 2O0元同时。为了防止开车时盘车困难，停车时一般多冲洗两小时，以油泵电机22 kW，主电机45 l【W计，3个月可节省电费：(22+45)×2×3×3×2×0．6=1 450元两项共计直接节省：720o+1450=8650兀
4 投入与产出比
技改共用 15铝塑管约15 m，眈0铝塑管约为l0m。共投入：15 m×4元／m+10 m×5元／m=ll0元投入与产出比为：ll0／8650=l／78．6
5 讨论
转鼓卡死现象冬天发生的比较多，主要是气温比较低，硝易析出。通过采取每班定期刷车(设备出厂时针对不同物料已有相关要求)并打开后腔
冲洗阀进行冲洗，发现后腔排水口不畅时应立即反冲洗，避免转鼓卡死现象的产生，从而保证生产顺利进行。
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