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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 另外，轴承均脂后，不能复位到料道中心位置，无法实现自动下料，因此需要工作人员手动摆正后再下料，由于轴承质量较大，在客观上加大了工作人员的劳动强度，影响了生产效率。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 设计方案
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 针对轴承装配过程中出现的技术问题进行了认真地分析、探讨，对均脂压盖机进行了优化设计。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> (1) 改变压盖缸体的结构与支承面，增加了系统的支承强度与刚性，确保系统在频繁的压力冲击下，能保持较好的定心精度。
normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> (2) 由原来的双电动机驱动均脂改为单电动机驱动均脂，使整机结构紧凑，缩小了轴向尺寸，减少了占地面积，同时大大降低了能源消耗。
normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> (3) 调整动作缸行程，保证轴承压盖均脂后被复位缸推到料道指定位置，实现自动下料。
normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> (4) 在机构设计中，增加了弹力机构，压盖前，两侧均脂摩擦片在弹簧力的作用下，首先对轴承实行预定位（摩擦片以花键导向，定心准确），保证轴承在移动过程中不发生偏斜，同时可以避免因上料不准确而造成的压盖偏斜问题。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 工作原理
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt; TEXT-INDENT: 18pt />如附图所示，将密封罩组件放入左右两侧的压盖座4和6内。上料时轴承内组件滚到如图示位置。压盖缸活塞2在压力油作用下向右移动，均脂摩擦片5先与轴承内组件左端接触，推动轴承内组件右移。然后，内组件右端接触到右侧摩擦片。接着，弹簧被压缩并以一定的压力对内组件实现预定位；再向右移动，进行压盖，当撞块3压下行程开关K2时发出信号，表示压盖完成。电动机驱动两侧的带轮1，通过花键轴传递扭矩，在摩擦力作用下推动轴承内圈旋转，实现均脂。均脂时间（0～3min）可调，均脂主轴转速150r/min。均脂后，压盖缸活塞2退回，当撞块压下行程开关K1时发出信号，复位缸活塞7在压力油作用下向左移动，经过压盖后的轴承在复位缸的作用下被推回到初始位置；复位缸活塞退回，脱开行程开关K3发出信号，工件下料，进入下一个循环。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt; TEXT-INDENT: 18pt />经过改进设计的均脂压盖机，在实现压盖均脂等功能时，在动作原理上更科学、更合理，解决了压盖过程中的压偏、错位问题，保证了压盖质量及上下料通畅，同时，大大降低了能源消耗，提高了生产效率。
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