normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt />
normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 操作时间应严格控制。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 2 氧化膜附着力差
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ①氧化膜过厚；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ②氧化溶液浓度过大；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ③氧化溶液温度过高；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ④氧化膜未经老化处理。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满意的效果。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 3 氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ①工件碱洗后冲洗不彻底；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ②工件的孔眼周围有黄油；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来提高润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ①在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ②工件碱洗后应冲洗干净。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 4 工件的部分表面不易生成氧化膜
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 这一现象多出现在平面件，常见的原因有：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ①轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退去，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ③碱洗液中积有过多的铝离子；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量（显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ①铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗；
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> ③更换碱洗溶液。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 5 氧化件的盲孔及其周围出现深黄色斑点
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 氧化后在清水中冲洗不彻底，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 工件经氧化后必须加强冲洗，甩尽残液，必要时还可用医用注射器来吸取上面的残液。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 6 氧化膜表面出现深、浅不一的花斑
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白癜风”似的斑点。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 7 大面积件氧化膜出现接点影印
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 铝件面积大，采取分段氧化处理。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 进行整体处理，方法是：取一块塑料布，铺在地上，根据氧化件的外沿尺寸，用木条或砖块围成一个池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池内直接操作，遇有立体形状件，若池的高度不够，也可采取在池内分面处理，即前后、上下、左右依次在溶液中处理，这样做能获得与在大槽内氧化同样的效果。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 8 氧化膜表面色彩不均匀
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 铝件面积大，在氧化槽内摆动过大，边沿和中心部位与溶液的接触、更新、交换有很大的区别，从而导致氧化膜色彩不一。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 氧化时工件摆动的幅度要小，静处理也可以，但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑，显得不自然。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 9 氧化件的绑扎处出现灰色影印
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 原因：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 用镀锌铁丝绑扎氧化件。
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 解决方法：
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normal style=MARGIN: 0cm 0cm 0pt /> 铁丝使用前必须先退除锌层。