应用于自动化焊接和装配产线的机器人能量传输系统。
恶劣的运行环境、有限的空间——加速力和循环次数影响着能量转输。在过去，这将导致损失巨大的机器人操作停机，每年累积总额达六位数。毋庸置疑，德国MA自动化股份有限公司将其结构彻底改变成为紧凑型，三维移动的"triflex® RS"拖链供能拖链系统。自此，设备利用率有了显著的提升。
紧凑型机器人：三维移动的"triflex® RS"拖链供能拖链系统，紧凑型通用模块。在德国MA自动化，每个轮班可以进行200次抓取后盖的操作。
"三条压铸以及八条结构件生产线有近百台机器人在使用"萨克森州特洛伊恩的MA自动化德国的结构维护工作带领人Steffen Modes说道，他描述了高度复杂的机械。该司属于CLN（包括MA自动化），是本部在意大利都灵的最大钢铁服务中心。该集团公司在欧洲拥有34个办事处，2个海外生产站。
自从2004年工厂开业起，德国弗格兰办事处就致力于拥有185名员工的单件生产、钢制和铝制的结构及外部车身壁板。“我们认为国内及国际的自动化行业客户是我们优质的合作伙伴。” Steffen Modes解说了供应公司的理念。
每年有超过成百上千万的失败成本
全自动机器人系统规范了自动化焊接和装配线。在这一领域，机器人负责抓取后盖。在过去，这里也反复发生工厂停机的事情，这是由于工厂安装在机器人上的软管接头无法承受现场的严苛条件。机械会遭受停机、反复拖甩。“整套系统一年平均停机657分钟。这就意味着我们每年累积100,000欧元的成本，随着时间的推移这将无法承受。” Steffen Modes说道，“因此我们着力于寻求解决方法。
机器人总共使用八种不同的工厂位置。机器人可以精确地抓取单独零件，并最终在2个水箱间完成后盖堆放前移动至其他设备。“通过布局，我们正在谈论干涉值高达3cm的情况，”复杂的模块对空间要求极为苛刻，对能量传输同样也提出了这样的要求，拖链系统要求要有高拉伸强度及低重量要求，当速度从零达到2M/S,拖链同样需要承受高拉伸力，而且对一些特殊现场而言，还需要能够承受大量焊渣。
有时抓取后盖的冲撞值最大达3cm。
"triflex® RS"系统有效的防止缠绕和电缆应力
自2008年春天起，来自德国科隆的易格斯供能拖链就投入了使用。该项目使用 triflex® RS 系统，一种紧凑的通用模块，可以用节省空间的方式引导供能拖链并贴近机器人臂。它可以快速简便地在现有安装点安装至机器人上，无论是在两侧还是在端部。这多亏了低安装高度和狭长的拖链引导，triflex® RS 可用于所有机器人的可靠移动，即使是在严格的安装空间内。
免润滑拖链系统有一个整合的弹性系统。将纤维棒插入纤维棒模块，就自动生成了定向预应力。“伸缩装置与钓鱼竿相似，可保持拖链处理张力状态。”图林银州易格斯办公室技术顾问 Yve Kirsch解释道。“通过这种方式，拖链总能紧贴机器人头部，甚至在复杂的三维移动中避免循环和电缆压力。” 被工件，以及加工头或者其它边缘位置干涉的情况也不会发生了，尤其是狭小空间。
拖链系统有一个整合的弹簧系统。这样就能自动生成定向预应力，可以在快速移动过程中避免循环和电缆压力。
应对极端的有限空间
“在应对极端的有限空间中，总共有四个机器人问题，” Steffen Modes 说道。“它们迟早会由易格斯开发的 "triflex® R" 替换，而现在我们不再有这些困扰了。早期的工厂停机已成为过去，在过去的18个月中，所有的机器人都是现在了完全无障碍运行。“之前的投入在短时间内收回了成本。自从产品更新起，机器人就可以完成1,380,000次循环。
抗冲击和磨损，坚固、耐脏污。四个机器人的自动化供应商配备了 "triflex® R" TRC70 供能拖链。”供能系统确保在复杂的移动，甚至是六轴情况下，具有高度的灵活性。每条链节可在纵轴方向扭转约 +/- 10°。这为电缆在不同集合形状的情况下提供引导提供了帮助。
高强力吸收发生在所谓的“拖车原则”（类似于“球槽”机制。）基座和球体在后行程了高度灵活的连接，将三轴顺畅移动和优化伸缩结合，以此确保高张力。纵轴方向每米最高可扭转 +/- 380°。"triflex® R" 供能拖链在半径和扭转范围内的运动中，其整合的止动系统为电缆提供了完美的弯曲半径。最终，整个系统的通用移动性也促成了运动轨迹的规范。
另一个关键在于拖链出色的机械性能。抗冲击和磨损，坚固、耐脏污，它可以阻挡严苛环境下的焊接灰尘。简易连接和例如去应力系统、夹具等配套附件将安装时间最小化。
通用模块 "triflex® RS" 可直接在现有安装点安装至机器人上。因此，即使是在非常狭小的空间，也可以安全地完成三维移动。
支持动态应用：带去应力的拖链安装支架。
抗冲击、耐磨损：保护装置在极端机器人移动过程中提供额外的保护。
得到了彻底的更新
“我们拥有易格斯安装的第一套拖链供能系统，” Steffen Modes回想。“当时，有一个每天八小时的窗口期，之后机器人重新开始运作，一切都运行得如此顺利，于是我们队另外三个机器人进行了更新。
在预算吃紧的时候，维护部门的主管必须首先写一份详细的请求以获得更新设备的资金。资金的数目为设备的更新提供了明确、强有力的引荐作用。”每年停机约11个小时——相当于超过一个轮班的成本！——管理部门很快便确信需要更新，“Modes说道。现场被任命的易格斯供能拖链系统销售代表，Yve Kirsch 展示了该系统。随后他们共同寻找满足技术和经济要求的解决方案。过去几个月表明他们找到了：自安装后的第一天起，应用于多维运动的全新模块的供能拖链系统已经过测试。
Steffen Modes——德国MA自动化（左）、Yve Kirsch——图林根州的易格斯办公室。自产品改革起，维护部主管Steffen Modes每年可节省六位数的停机成本。
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