汽车模具标准化是缩短交货周期的保证

模具包括冲压模、塑料模、铸造模、锻造模、拉丝模、粉末冶金模、橡胶模、无机材料成型模等共10大类。其中，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模和塑料模。冲压模约占所需用模具总量的55%，塑料模约占所需用模具总量的35%。

● 冲压模采用的标准件

模架及模架端头、导向装置、安装固定装置、起吊装置、限位装置、冲切装置、成翻装置、定位装置、压退料装置、气动装置、进出料装置、斜楔装置、弹性元件、紧固元件。

● 塑料模采用的标准件

除以上冲压模使用的标准件以外，目前塑料模使用的标准件还有：导向件、含油导套、斜导柱、推板导柱、固体润滑导板、含油侧导板、含油滑块导轨、定位件、斜导柱分型抽芯机构。

在汽车模具的开发、制造过程中，采用模具标准件不仅可明显提高模具质量，而且能有效缩短模具的开发、制造周期。因为模具是单件、小批量生产，零件质量的重复性相对于大批量、专业化生产的标准件来说明显要低，容易造成模具整体质量的下降。当模具设计者将标准件供应商提供的三维软盘直接引入总体设计中，就不需要另制作标准件的图形，这样就可节约20%以上的设计工时。但应该注意的是，模具设计部门使用的软件（如UG等）一定要与标准件供应商提供软盘的软件（UG等）兼容，否则就“打不开”。因此，使用统一的标准件可有效地保证互换性，使模具制造厂家（产品总承包商）更好地与多家分、承包商联合协作制造，加快整批模具的交货期。据有关资料表明，在汽车模具的制造中，采用标准件可节约加工工时25～45%，使生产周期缩短30～40%。

近5年来，汽车模具标准件的使用覆盖率有了较大增长，已从20世纪末的25～30%提高到目前的45%左右。但这种增长距汽车模具“十五”规划的要求（到2005年达到60%）还有一定差距，距国际先进水平（一般在70%以上，中小模具在80%以上）差距更大。标准件使用覆盖率低是汽车模具交货期长的重要原因之一，也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。

汽车模具标准件使用覆盖率较低的原因比较复杂，我认为最主要的原因是：

● 国内模具标准件商品化的种类少，专业化生产水平低，造成供不应求的局面；

● 部分模具制造厂家受“大而全、小而全”的计划经济影响，以及为了安排剩余劳动力，往往把标准件当作专用件自行生产制造；

● 标准化工作相对滞后，加之引用国外标准，造成标准庞杂，不统一。随着汽车车型更新速度的加快，对汽车模具提出了缩短交货周期的要求。通常，要求小型模具的交货周期为1～2月，中型模具的交货周期为6～7月，大型模具的交货周期为10月左右。在这种情况下，汽车模具标准件总的使用量都将增大，但随着汽车覆盖件模具国产化率的提高，氮气弹簧、斜楔装置、预翻边连杆机构等以及塑料模具使用的热流道装置等的使用量将会有明显的增长。

如何提高汽车模具标准件在汽车模具制造业中的普及率，已经引起致力于发展我国汽车模具工业的各方领导和人士的重视，主要表现在：

● 国家在政策上给予支持和倾斜。如：我国自1997年以来，对模具制造业实行了“增值业先征后返70%”的扶植政策，主要对象是“大型、精密、复杂、长寿命”的模具，模具标准件也被列为退税对象之一。

● 行业重视。中国模具工业协会专门设立了“标准件委员会”，统一组织全国模具标准件的有关活动，并提出了具体奋斗目标：“十五”期间，模具标准件覆盖率要达到60%；每2年在上海国际模具技术和设备展览会上，由专家组织评选优秀模具及模具标准件。

● 重视汽车模具的标准化工作。制定标准是牵一点而动全身的“牛鼻子工程”。要把局部的设计、制造水平变为全社会的巨大生产力，就要把国内外已取得的经验加以总结推广，并制定成标准。为此，中国模协汽车模具及装备委员会做了大量而有效的工作。自1985年起，中国模协汽车模具及装备委员会就开始制定QC标准（业内称白皮书），1993年进行了第一次修订（绿皮书），2000年又进行了第二次修订（蓝皮书）。这些标准先进、实用、合理、经济，在全国汽车模具制造业中的推广率正在逐年提高。今后应坚持每5年修订一次，并应着手制定注塑模的标准。

● 标准件制造业应克服“散、乱、差”的局面，尽快提高商品化的品种范围。目前，从标准化到商品化的程度大约只有60%左右，还有40%左右是处于有标准而无商品供应的状态。加速专业化的进程应突出自己的品牌（质量、价格?交货期、售后服务），不要什么都搞，失掉自己的优势。

● 在汽车模具制造业内，随着模具制造任务量的加大，要求缩短交货期的压力也不断提高，加之汽车模具企业领导的重视，必将进一步促进标准件在汽车模具制造业中的应用。

我认为，只要从以上5方面继续努力，在不远的将来，我国汽车模具制造业的标准件覆盖率必将会有较大提高。