现代模具具有高技术、人才密集、高技术背景下的工艺密集型工业的特点，当前模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的3D化，模具软件功能集成化、网络化、智能化，模具生产的无图化、单件高精度并行加工、少人化无人化加工。
降本增效 提高对加工中心的要求
竞争日趋激烈的市场经济促使模具企业越来越关注增效降本的问题，在模具加工设备的选择中，加工中心是否能满足模具加工工艺要求、性能可靠的设备是设备采购中很重要的因素。
模具加工要求数控机床满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性，以及网络化，并与之配套的控制系统，虽然均有个性化的特点，但要求设备保持动态精度和静态精度的一致性，各种先进软件对机床整体运行实现开放性和兼容性。从机床结构来看，与一般的加工中心相比，专门加工模具的加工中心具有较宽的工作台，甚至是方工作台、重载荷的特点，这种特点决定了加工中心的重床身和工作头的长力臂。
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在模具行业中，加工中心主要应用于两大方面：第一，对结构复杂的型面进行铣削加工；第二，精定位和孔的精加工。如今，一套模具有精定位的400~500孔，而且为高精度孔是非常普遍的，要精确快速地加工这么多高精度的孔，高性能的加工中心是必然的选择。
提供一套完整的解决方案
当企业生产出设备后，要设备同加工解决方案一同向用户推出，因此，企业指导用户如何更好、更有效地运用便成为其最新的卖点之一。工艺对提高加工中心的使用效率、延长模具使用寿命、缩短加工周期是至关重要的。工艺不同，得到的结果也会有很大差别，而这种工艺差别的细微之处就是企业所要提供的增值服务。
在国外，模具制造设备企业强调的是为客户提供一套完整的解决方案，他们对设备、刀具、材料处理和工艺等模具制造的相关因素都十分熟悉，很多企业都拥有自己的模具研究所，如森精机模具研究所、山特维克模具应用中心等。他们的目的在于提高其产品解决问题的能力，而非单纯地销售产品。同样，国内模具企业之所以选择国外的设备，也不只因其品质上乘，更重要的原因也在于他们拥有提供增值服务的能力，而国内企业的这种能力目前还很薄弱。
2008年我国模具企业达到了上万家，模具销售额已经达到950亿元人民币，商品模具进口连续三年保持在20亿美元，2008年还下降了2%；而模具出口额已达到了19.22亿美元，较2007年的14亿美元，已实现了高速增长。这些数据说明了我国模具企业量大面广、市场广阔的特点，其设备需求量也相当大。设备制造企业应对模具这个庞大的市场更加重视，及时了解模具企业的需求，在设备功能上、在保证工艺方面下功夫，拿出精力开发模具专用加工设备，通过连续积累，使之形成系列。同时在销售模具加工设备时，也要把解决方案的提供同设备一起向用户推出，这样才有可能实现工艺技术的不断进步。
设备与工艺共同进步
产品升级随着市场的变化，企业需要找到一个高品质的终端用户为目标，并且具有推出系列机型的潜力市场，模具行业正具有这种特点。制造模具设备是企业具备提高设备品质的能力的最佳体现，模具加工设备也是企业提高设备品质和与市场对接的最佳途径。当前，国内的设备企业应该与刀具企业等多方协同合作，解决加工中的实际问题，潜下心来进行工艺的运用研究，提高设备运用的有效性，对设备中已经可以通过全球采购实现最优化的部件，该采纳的采纳，在提高品质的同时，积极研究专用设备的特点，中国的设备企业在模具专用加工中心产品上尽快推出一个系列机型。未来，国内设备制造企业应朝着技术、研发、销售为一体，协同面对客户的方向发展，在研究机床性能的同时兼顾加工工艺的研究，为客户提供全方位的制造技术服务，缺一不可。只有设备与工艺共同进步，才能提高设备制造企业的技术水平，加快模具制造企业的整体进步，达到制造业整体综合水平的提升。
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