模具高速加工与常规切削加工相比具有不可比拟的优势,不仅能提高工作的效率而且生产出来的产品质量高,下面我们来谈一下它的优势主要体现在哪几个方面。 由于采用高的切削速度和高的进给速度,这就使得单位时间内处理的金属材料增多,大大提高了生产效率。此外,“一次过”技术真正实现了模具加工过程的精简化,用高速加工中心或高速铣床加工模具,可以一次作业完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工,这就有效的减少了反复作业的时间,比传统的方法效率提高了好几倍。而且,高速加工过程不需要传统机床中的电极,也不需要后续的手工研磨与抛光程序,因此,使得黄江模具的生产和开发效率都大大提高。 在高速加工作业中,要达到提高零件表面质量的目的只需要采用较少的步距。高速生产过程中,高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工,这就减少了表面粗糙化现象,一般来说多余的毛坯材料再被切割下来的瞬间就被带离工件,不会影响后续的处理,所以,通过高速加工技术生产出来的零件残余很少。 在传统的切削作业中,由于作业时间长,工件内的热量散发不出去,从而导致材料质地变软变形,而由于高速加工时切削力大大降低、大部分切削热都随着切屑散发,所以因热量导致工件变形的情况很少发生。 模具高速加工出来的部件不会出现划痕、凹凸等外观缺陷,高速加工技术的主轴转速稳定,切削过程中产生的95%以上的热量都被切屑迅速带走。机床主轴以10000—80000r/min的高转速运转,激振频率和“机床—
刀具—工件”系统的固有频率范围相差很大,减小了共振作用造成的不稳定,使零件的整个加工过程平稳无冲击。表现出精度高,表面质量好的特点。使得零部件仅仅经过高速铣削的型腔处理,能达到磨削的水平,省去了很多传统中的精加工过程。
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