冲压模具制作过程中常遇的难题

冲压模具的使用需要高技术,不仅能自如应对难题,也能帮忙完美解决。我们知道冲压模具在制作过程中经常会出现很多问题: 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此,首先要检查、核对模具的设计,排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关,应检测冲压材料的厚度和材质、硬度。 冲压生产过程中引起尺寸超差,主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗.会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差,应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用,送料机没有放松,定位块磨损使送距过长,导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形,主要有撞击变形,例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形:出料时受挤压或括伤变形,应及时清理出料位置或加大出料空间:顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长,应调整弹力或改变位置或销数量;下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠,须每次落下,当出现碟形应变时可采用压力垫消除;冲剪变形,主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称;浮屑挤压变形,是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。 冲压模具制件的表面质量问题,主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因,首先是模具刃口的磨损,应重新研磨模具(下述),确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理,间隙过大使侧面大部分为擦光带,间隙太小会出现二次剪切面,如果材料硬度太高,则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时,材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。