本文主要介绍了系统组成，结合实例对自动化生产线
监控系统的配置和主要功能进行了详细的阐述。 自动化系统控制与监控功能的设计要求 在某产品自动化生产系统中，由主热工系统和现场控制系统单元共同组成流水线生产。其热工系统要求提供119±2°C度恒温介质，所以主工艺配置为2台1.5KW，13台0.75KW热工循环泵组。为此设置变频控制柜1台，工频控制柜1台。变频控制柜内变频器按2.2KW考虑，变频器采用1拖2方案用于机组控制，能经济地实现泵组启/停、自动恒压控制、节约能源等目的。 现场控制系统包括19台0.8-2KW的工作电机的变频启动，工频切换，手动/自动、近控/远控的操作模式，自动方式下连锁控制、互锁保护、顺序启停、故障报警； 系统压力参数采用PID闭环变频调节，实现恒压节能控制。 一、 自动化系统监控功能的实现 依据自动化系统检测点多的实况，本着安全可靠、经济实用与技术的先的原则设置以西门子S7 -300、PROFIBUS-DP为组态建构中型控制网络完成电气设备和现场测控单元的数据采集，通过PLC自身的通讯口与监控计算机通讯，实现集中监视、操作、控制。 在系统配置中，可见监控系统包含管理层、控制层和设备层，它们之间通过网络通讯完成现场数据采集、处理、控制指令的执行。其中设备层包括检测单元（RTD、磁翻板液位计、承重单元等）和电控设备（变频器、电动阀门、启动装置等），用于完成工艺流程参数及设备运行状态检测和控制指令的执行；控制层由西门子S7 -300、PROFIBUS-DP、HMI构成，负责各种控制策略的实施；监控管理层由计算机、摄相头、打印机等监控设备和软件构成，完成数据采集、处理、存储及人机界面功能。 监控软件为CITECT SCADA ，系一个工业自动化软件解决方案，它为用户提供可视化过程、数据获取和监视控制功能。 二、 监控系统功能 1、 电机控制 通过界面选择，可以采用HMI人机对话和计算机操作站进行近/远程控制方式。PLC和变频器作为系统控制核心，根据压力偏差变化情况，控制泵的转速，实现闭环自动调节恒压、恒温。其中控制变量的PID算法可消除控制参量的静态误差、突变、滞后现象，缩短系统稳定时间。 2、 动态画面演示设备及工艺流程 计算机显示的画面有工艺流程画面、设备运行画面、趋势图、报警画面、报表画面。电压、电流、水位、压力、流量、电机转速、变频器频率等过程变量的数值均可实时显示在画面上。通过调用这些画面可以全面了解设备运行状况，并且方便操作。 3、 查阅过程数据的实时或历史趋势图 可随时观看、任意调用所关心历史数据的趋势图，比较分析其中数据波动快捷找出关键因素。 4、 故障诊断与报警处理 在操作界面都列出了其启动条件，如上电情况、通讯状态、故障状态、近/远程控制等状态，可记录报警时间、确认报警信息及资源管理。 5、 报表功能 可对任何关心的数据、图形、趋势曲线、历史记录等进行打印或屏幕拷贝。 6、 功能扩展 基于VB环境的拓展功能可以让你拥有更广阔的操作空间。
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