一．概述 东莞某电镀设备公司为一家电镀设备专业制造商,原有设备上使用的控制系统采用工业PC做为上位机，PLC为下位机，上位机PC不但做为系统的界面，同时也起到对输入指令和PLC反馈指令的解码和编码工作，鉴于HMI功能日益强大以及HMI更符合工业现场环境，客户提出了使用MT5000替换工业PC机的方案，具体要求及实现在本文中有详细描述。
二．系统要求 在PLC程序不改动的情况下,触摸屏的输入界面按下面的格式设计:
程序的执行顺序为1->2->3->4->5->6…->50, 每步根据界面设定的对应步数的“目的缸号”、“吊车互锁”、“机车升降”、“等待时间”、“滴水时间”等数据执行动作，基于每步的数据共5个，总长度小于2字（4byte）， 故我们在设计时将每步的数据使用PLC中对应的两个控制字来定义，针对用户的PLC，我们定义这50步的数据为DM1000～DM1100, 如第1步对应DM1000和DM1001，第2步对应DM1002和DM1003。
三．实现步骤 用第1步举例说明： 1．第1列“目的缸号”的设置要求 共4种模式，最多4个字符： 1）L或U模式，默认缸号为1号缸 当为‘L’时，即LOAD时，DM1000的第0、6位置1 当为‘U’时，即UNLOAD时，DM1000的第1、6位置1 2）XX模式，无SBUSCYLE模式 XX为数字，表示实际缸号，用DM1000的0～5位表示，第6位置于0。 3）SXY模式，S代表SUBSYCLE 子循环数X用DM1000的第2～4位表示 子循环数的工位数Y用DM1000的第10～15位表示 DM1000的第6位为1。2．第2列“吊车互锁”的设置要求 当首字符为F或B时，说明有互锁情况，该列共有3种输入： 1）输入为FX，DM1000的第9位置1，DM1001的第0～7位设置为X 2）输入为BX，DM1000的第9位置1，DM1001的第8～15位设置为Y3．第3列“上升/下降”设置说明 字符＝Y， 说明是“上升”， DM1000的第7位设置= 0 字符＝N， 说明是“下降”, DM1000的第7位设置= 14．第4列“等待时间”设置说明 XX: 数值，数据最大长度2位，最大值25， 当第2列首字符＝‘F’或‘B’时， 设定DM1001的第0～7位 = XX＊105．第5列“滴水时间”设置说明 XXX: 数值，数据最大长度3位，最大值255， 当第2列首字符＝‘F’或‘B’时， 设定DM1001的第8～15位 = XXX其它说明：1．当遇到空操作N时 DM1000的第7位置12．当执行到最后一步时，将上一步低控制字的第8位置13．高控制字在没有F/B时 高字节存放滴水时间,要＊10输入 低字节存放等待时间, 要＊10输入4．高控制字在有F/B时 高字节存放BACKWORD的X值 低字节存放FORWORDA的X值如下表：
程序编写思路：1．采用索引来输入每步的信息，这样可以简化画面制作难度。2．宏指令执行过程：1）读入每步信息，判断RWI0是否为空，若不为空则将其转化为控制字中的值，赋给LW0，LW1。2）改变偏移量指向存储控制字的区域。3）将LW0，LW1的值传到存储控制字的区域。4）改变偏移量指向下一步信息。5）当RWI0为空,中断循环,去执行给最后一步赋标志位的程序（期间进行两次偏移量切换）。6）用定时器的数据传输功能将转换后的控制值传到PLC相应的区域。输入画面和执行结果（测试画面）演示如下图： [align=center]
图1
图2[/align] 宏指令实现（鉴于篇幅较长，省略）: 共9段宏指令。 宏指令一的执行是通过画面2中的“执行转换”按钮触发，同时在画面2中设置了多个定时器元件，每个定时器指令触发一条宏指令，通过宏指令一顺序执行其它的指令。 通过修改LW9000（RWI偏移量）值，每次转换7个字的数据，从RWI0～RWI6开始, 将转换后的数据首先传递给从RWI500～RWI501开始的本地数据区，由于在提取原始数据时是每7个字提取，而转换的结果为2个字，所以涉及到偏移量的改变，在宏指令中先后将偏移量值LW9000设置为7和2的倍数。最后，将转换后的结果值利用配方卡的下载功能，将数据下载到PLC中。
四．总结 MT5000有强大的定时器和宏指令功能，宏指令采用标准C语言编程，C语言是大家较为熟悉的编程语言，通过它可实现一些较复杂的运算，希望我的总结能对大家有所帮助。
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