艾默生变频器EV3000在送料皮带机上的应用

来源:网络  作者:网络转载   2019-10-08 阅读:916
1、变频控制系统   1.1系统参数:   皮带电机为132KW,电流24,四极,转速1480 R/MIN   设计采用EV3000-4T132G(高性能)系列变频器。 配合EC20系列PLC及模拟量组合模块M(四模入、一模出),通过PLC作PID闭环控制。其中主变频器的给定采用数字量设定或模拟量设定均可,将主变频器的输出频率作为PID的给定量,将从变频器的输出频率作为PID反馈环节,PID输出量作为从变频器的给定值,从而实现主、从变频器的频率一致运行。     1.2变频参数设置      主变频:     F0.02=4      V/F控制             F0.03=0      数字设定,由面板给出        F0.04=50     主机给定             F0.05=1      端子控制     F0.10=60S    加速时间             F0.11=20     减速时间      由于现场不具备电机调谐运行(接手无法打开),因此控制方式采用V/F控制,电机参数F1.00-1.08按电机实际参数设置。     F2.09=1      停机方式为自由停车               F6.08=0      AO1输出信号为实际运行频率        F6.09=3      AO2输出信号为实际运行电流     F6.12=20%    AO2信号输出偏置为20%     具体原因是:由于AO2信号送入楼上控制站计算机室,控制站PLC要求信号为4-20MA。因此,当变频器输出电流信号为4MA时,对应实际电流为0;即将4MA/20MA=20% ,输出偏置即位20%。     从变频:     F0.02=4      V/F控制             F0.03=5      模拟设定,由PLC给出        F0.05=1      端子控制     F0.10=60S    加速时间             F0.11=20     减速时间      F2.09=1      停机方式为自由停车               F6.08=0      AO1输出信号为实际运行频率        F6.09=3      AO2输出信号为实际运行电流     F6.12=20%    AO2信号输出偏置为20% 2、PLC控制系统     2.1 PLC硬件配置     由主机EC20-1410BRA、模拟量组合EC20-M (四入一出)构成。其中输入的一通道为主变频器的实际运行频率;二通道为从变频器的实际运行频率,输入信号均为4-20MA;输出为从变频器的给定值,信号为0-10V。     2.2变频控制PID程序     LD SM1     TO 0 400 16#1 1    M模块初始化     LD SM1     TO                       0 600 16#3311 1   输入1、2通道为电流信号3、4通道关闭。     LD SM1     TO 0 650 16#0 1  输出通道为0-10号     LD SM1     TO 0 500 16#1 1  通道设置更改允许     LD SM1     TO 0 800 16#1 1  输入通道设置更改确认     LD SM1     TO 0 801 16#1 1  输出通道设置更改确认     LD SM0     FROM 0 100 D100 1  读通道1数值(主变频运行频率)     LD SM0     FROM 0 101 D101 1  读通道2数值(从变频运行频率)     LD SM0     MOV D101 D21     通道2数值作为PID反馈值。      LD SM0     TO 0 0 D22 1     PID输出信号从输出通道输出(作为从变频给定)     LD SM0     CALL PID_EXE      调用PID执行程序     LD SM0     CALL PID_SET      调用PID设置程序     PID子程序     LD   SM0     PID   D20 D21 D0 D22             //子程序的PID指令生成公式PID S1 S2 S3 D     LD   SM0     MOV   D100 D20                   //设定目标值     MOV   10 D0                      //采样时间(Ts) 范围为1~32767(ms)但比运算周期短的时间数值无法执行     MOV   33 D1                      //动作方向     MOV   0 D2                      //滤波时间常数     MOV   1000 D3                    //比例增益(Kp) MOV  1 D4                       //积分时间TI MS     MOV   0 D5                       //微分增益(KD) MOV  0 D6                       //微分时间     MOV   0 D15                      //输入变化量MOV   0 D16                      //输入变化量     MOV   2000 D17                   //输出上限设MOV   0 D18                      //输出下限设     2.3实际参数调整设置     zui后经多次修改和调试,确定比例系数为10,积分时间为100毫秒,微分时间为零。经过运行发现能够满足现场的生产工艺,主、从皮带平稳启动。 3、连锁控制     连锁控制主要实现如下功能:     一、 启动时主、从变频器一起启动,一起停止。     二、 任何一台变频器故障,则另外一台变频器立即停止。     连锁控制的实现通过中间继电器(设计院设计,可以通过PLC实现)    包钢炼铁厂综合料场皮带传送系统采用132KW两台电机(一主一从)进行传动。原有系统采用接触器启动。传送皮带长度大约在500米左右。正常情况下直接启动对系统没有影响,但是当发生送料过程中有意外故障而造成停机时,系统检修结束后要求再启动时,就会出现启动非常困难,造成接触器过热烧毁甚至发生因过电流造成相间短路的现象。若采用一般常用的降压软启动方式,由于启动力矩与电压的平方成正比,因此根本无法实现重载启动。为此,我们采用艾默生公司的EV3000系列高转矩、高精度变频器作为电机控制核心,配合EC20系列PLC实现两台变频器的主从控制,实现两台电机同频率或负荷平衡运转。    经过2个月左右的运行发现,系统能够运行非常稳定,皮带启动电流为120A左右,主、从变频器启动频率完全一致,启动电流主变频器略大于从变频器,启动平稳可靠,完够满足生产要求。 EV3000变频器设置面板具有中文显示功能,而且参数设置非常简单,便于现场的维护;该系列变频器在过载能力方面非常的强。由于变频器在初期调试时,皮带电机的抱闸没有打开,且减速机的油泵电机没有启动,当时的过载电流几乎达到450A,在大电流限幅下运行了十几秒,变频器没有发生任何故障。
标签: 变频器
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