模具磨损冲模在使用过程中正常磨损是不可避免的。OA阶段为初期磨损阶段。冲模刚开始使用，由于凸、凹模的工作表面粗糙度的影响，磨损比较快，冲出的冲片是合格的；AB阶段为正常磨损阶段，磨损的速度比初期磨损要小，趋于平稳状态，时间较长，冲片质量比较高而稳定，此阶段为冲模的最佳阶段；BC阶段为冲模剧烈磨损阶段，冲模硬度下降，磨损速度加快，使冲片超差，冲模开始进入失效。造成冲模磨损主要是由于冲模的长期使用、硬度下降、表面变粗、导致磨损增快、冲片质量超差，造成冲模失效报废。
冲模刃口磨损曲线冲模的磨损因加工材料的不同，模具材料的不同以及工作中是否选用润滑，其磨损情况是不同的。例如对云母、硅钢、高碳钢等脆性材料冲制，由于冲制过程中硬粒和碳化物的脱落会加速冲模刃口的磨损，对不锈钢等高韧性材料，会产生粘附性磨损。
模具的强度和刚度冲模设计中由于结构不当，选材不合理或热处理不正确，当凸、凹模或其它零件所承受的载荷超过其屈服极限时，则会产生压塌、镦粗或弯曲等变形，使冲模失效，因此要求冲模有足够的断面和硬度，以保证它的刚度和强度。
模具制造工艺冲模在设计中虽然采用了好的模具材料，但没有完善的锻造、加工、热处理和装配工艺，的寿命是很难保证的。例如，在淬火时，若在加热时产生过热不但使此工件造成过大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，从而使冲模的使用寿命大大降低，因此在制造冲模时，必须合理应用热处理工艺。
模具设计电机冲片冲制过程中，凸、凹模之间的工作间隙Z对冲片质量和冲模寿命有决定性影响。这主要是由于冲模间隙与钢片在冲制过程中的变化密切相关。一般情况下，钢片冲制的变形过程可分为4个阶段，即弹性变形阶段、塑性变形阶段、剪切阶段、分离阶段。根据钢片材料冲制的变形过程，合理的冲模间隙应当使钢片断裂时上、下裂纹连成一条直线，否则将沿冲片边缘出现毛刺。
此外，冲片自身的冲压工艺性，即冲片的几何形状，也影响模具的使用寿命。
提高模具寿命的对策和措施1.模具设计（1）冲件的形状和尺寸结构要符合冲件工艺性要求，在不降低产品性能的前提下，冲片中的槽形各尖角部位应设计成过渡圆角，使模具工作部件形状改善，可延长模具寿命。（2）合理设计冲模结构。如在设计小孔冲模时，应充分考虑如何提高小孔凸模的强度。因为小孔冲模的寿命往往表现在冲小孔的凸模上，对这类冲模，在设计时尽量缩短细小的凸模长度以增加其刚度，同时采用导向套对细小凸模进行保护。此外，在设计冲模时，凸、凹模结构尽量避免应力集中，对于易开裂处或应力集中的部位应该分块，采用镶拼结构；还可适当增大凹模直壁刃带高度，以增加其刃磨次数。（3）合理选择凸、凹模材料。用作电机冲片冲模的凸、凹模材料要考虑满足：①应具有耐磨性、强韧性、抗疲劳性等；②工艺性能的要求，即可锻性、加工性、淬硬性、退火性等；③经济性能要求，在满足使用性能的条件下，尽可能降低生产成本，选用价格低廉、市场供应充足、易于购买的材料。因此，冲模材料通常小件、小批用T10、T12；小件、大批选用W18Cr4V硬质合金；形状复杂、截面积大、批量中等工件，可选用Cr12、Cr12MoV或硬质合金镶块。（4）合理选择凸凹模间隙。冲模间隙的合理数值与冲片材料的软硬、厚度有关。材料越软，钢片越薄则合理间隙越小。反之，间隙应当加大。（5）合理选择导向机构精度。准确和可靠的导向，对减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲模，复合模更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般来讲，滚动导向的精度高、摩擦小，适合精密薄板件的冲裁和高速冲裁，但是由于滚动导向刚性较差，对大型和冲裁中水平侧力较大的模具应该选用滑动导向。
2.模具制造（1）改善凸、凹模的热处理工艺，采用先进的真空热处理工艺，防止氧化、脱碳。在淬火和回火时，要严格控制热处理温度，淬火加热温度尽可能采用下限，冷却要均匀，回火要及时，回火温度尽可能采用上限，时间要充分，尽量消除热处理后的残余应力，避免微裂纹的产生。（2）采用表面强化处理方法，以提高凸、凹模工作面及其刃口的耐磨性，并使其工作面内部保持足够的强韧，提高其抗粘附性。表面强化处理方法有电火花强化、无污染熔盐硫、碳、氮共渗、CAD法即化学气相沉积法、TD热处理法、渗硼处理。其中电火花处理为较常用的一种方法。电火花强化是采用硬质合金等导电材料作电极，在金属工件之间产生电火花放电，利用火花放电时释放的能量，使金属表面发生物理化学变化过程。经电火花强化的工件，其表面硬度、耐磨性、耐热性和耐劳性等均有较大提高，延长模具及零件的使用寿命达23倍。（3）在机、电加工中应设法消除凸、凹模中的内应力，避免微裂纹的产生。如尽量避免零件在线切割前就有造成应力集中的尖角和死角的结构。
提高微电机冲片冲模寿命是一个复杂的问题，许多专家一直致力于真个问题的研究，本文的一些意见仅供参考，希望继续在这个问题的研究上有所进步。
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