电机零件模具的设计构成分析

           接线板使用的材料是热固性酚醛塑料，要求制作尺寸精度高，表面光亮、平滑。为其塑压模的工作部分，上、下模之间形成接线板的型腔。压制时，将一定重量的粉末状塑料装入料腔中，液压机加压使溶融状塑料挤入模具型腔，并保温、保压一定时间即可成型塑件。上、下模之间的相对位置由定位销保证。上模是整套模具的重要部分，其成型面的尺寸精度决定塑件大部分尺寸精度，上模成型的接线板表面是电机装配后的外露表面。其表面质量直接决定电机外观质量。

　　由于原模具损坏无法修复，针对模具加工和维修中的问题对模具结构进行了改进设计。

　　原模具的上模为整体结构。它设计较简便，但制造却很困难。由于上模有多个带有拔模斜度的凸台，加之模具成型面尺寸有严格的尺寸公差和形位公差要求，使得车加工和铣加工都存在一定难度。一旦某个尺寸或公差超差较多，上模将整体报废。虽然利用数控铣可较好地解决铣加工的难度问题，但铣后的表面粗糙，模具表面较高的光洁度要求要靠手工打磨抛光才能实现，在空间狭小的凸台之间和台阶根部，打磨抛光是比较困难的。由于该上模的成型面复杂，往往需要长达一周以上的抛光时间。被凸台分割的小平面在抛光时很难保证深浅一致，导致塑件表面不平整，影响电机的外观质量。抛光时还需要精确控制轴向尺寸，往往因轴向尺寸不易控制造成塑件超差。

　　鉴于这种情况，将整体上模改为模板与凸台为各自独立的组合式结构，使凸台作为型芯镶嵌在面板中。用线切割加工和磨削加工来保证各型心在模板上的组合安装精度。这样虽然使整套模具总件数增加，但每个零件上的尺寸减少，每一件的加工难度大大降低。原来完全靠手工打磨的表面粗糙度主要由磨床和少量的抛光来保证，手工抛光量大大减少，模具表面平整，加工精度得以提高。

　　这不仅节省了大量的手工打磨抛光时间，而且改进后使模具表面光洁度提高，塑件的表面质量和电机外观质量得以改善。组合式结构也使轴向尺寸的控制变得容易，较好地保证了图纸要求。

　　此类模具在工作中最易发生损坏的是凸出的部分和模具表面。原结构中，当凸台一旦损坏，整个上模只能报废。由于上模有着精密复杂的塑件成型尺寸和成型面的高光洁度，以及必要的热处理时间，使得加工周期漫长，损坏的模具在短时间内难以修复，生产中往往由于模具的突然损坏而严重影响生产进度。经改进的这种组合式结构可以避免重做整个上模，只需把损坏的型芯取出，重新加工一个即可。

　　因为型心与模板为滑配合镶嵌，取出很容易。这将大大地缩短模具的修复时间，两三天内即可修好模具恢复生产。这也是这种结构最具价值的一点。该模具结构经设计改进后，加工和使用的实践表明其加工难度降低，塑件表面质量和尺寸精度得到了提高，模具使用状况良好且维修方便。