随着生产的正常，产量大幅度提高。温升高，报警频繁，跳闸也增加。特别是1998年8月份开始用柳钢、水钢坯生产，轧制负荷明显增加，电流经常在ZoA以上，一个班跳闸十几次以上，难以维持正常生产，主电机增容改造实践根据专业计算和经验估算，剑o轧机主电机容量需增到1250kw， 方可满足要求。当时提出了两个方案，即主电机更新增容和原电机增容改造。比较两一个方案的优缺点：方案一，主电机更新增容：a.没有风险，可靠，只需订购一台新电机即可。需要一台新电机的费用，原电机无法利用，还需占地库存。施工周期长、费用高。可能会造成某些备件的浪费。方案二，原电机增容改造：是否能达到预期的目标，有一定的风险。费用低，只有更新电机费用的50%以下，没有其他浪费（如基建改造等）施工简单，方便。显而易见，方案二有许多优点。经过讨论，决定采取方案二，即原增容改造，并在原生产厂家，湘谭电机厂进行。双钢提出的技术要求是：电机增容后转速不变，转子绕组不作任何变动，只改变定子绕组，最大转矩系数大于功率因数不能下降过多，功率由1以X）kw增容到1250kw.湘谭电机厂技术力量雄厚，一位有多次增容改造经验的老工程师接受了设计任务。
一般来说，需增容的电机，都是在生产现场已运行多年，或多或少已经过某些修理，存在某些缺陷。现在要增大容量，首先必须全方位进行检查，彻底处理存在缺陷，才能开始进行增容实质性的工作。为此，设计者制定了一整套试车、检查的方案。对于一台运行多年的大型重负荷电动机，电气缺陷存在是常见的，如绕组绝缘，槽楔，导仿焊接部位等方面，这些都是比较容易发现和处理。而电机机械结构方面的缺陷容易忽视，不易处理，但又是非常重要、关键的，是增容是否成功的首要因素。
按上述分析确立了工作步骤和要求：第一步是空载试车，对电机的基本性能进行检查。第二步：拆卸电机，上车床检查定、转子的圆周度，底板的水平，并按设计者的要求进行校正加工；转子铁蕊固定斜楔检查，是否脱焊，重新楔紧重焊；校正转子静平衡，其余常规检查等，最后转子浸漆一遍。在第一步工作如果发现较大的异常情况，完成第二步更要重组电机再次试车。以上的工作都正常了，才可以拆定子绕组，核准铁芯槽形与设计资料是否一致，然后才制作线圈。后面的嵌线、并头等是一项常规工艺，要精心施工。特别是磁性槽楔工艺，要按工艺要求，一丝不苟，否则前功尽弃，增容就会失败。双钢叫o轧机有两台同型号主电机，在线一台，备用一台。第一台增容过程中，遇到了技术疑难问题，第一次空载试车，电压升到6kV，转子就擦蕊。经分析是电机结构刚度不够，有微量变形。
凭着湘谭电机厂雄厚的技术力量和设备优势，采取了一系列措施消除了故障，增容工作也非常顺利进行。增容后，经试验，空载电流：46.05A，空载损耗：39. gkw.从试验数据分析，实际的电气性能指标比原设计好，主要是功率、效率因数均比设计值高。这一点与安装后的实际效果是一致的。 该电机安装在生产现场后，运行非常正常。当年产量超过前一年的30%，该电机发挥了巨大的作用。并用管道通风的风机仍与原来一样，也满足了要求。第二全，备用电机也进行增容改造。
大型电动机在运行中需要增加容量，不仅是冶金轧钢行业，许多行业也经常遇到这个问题。在一定的条件下，一定的范围内，可以通过原电机增容改造来满足生产的需要。这是一个非常好的办法。
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