为了解决系统负压过低的情况，由人工用手拉葫芦将工作风机的出口阀门闸板强行拉到100%的开度，但由于另一风机的出口阀门无法关闭，当一台风机工作时，在负压的作用下，一部分已经送出的气体会经另一台风机返回，这时从风机前端的采样点测量的负压达到2400Pa以上（风机进口阀门全开），而系统的负压不足1200Pa，从粗略的角度来讲，这部分回流的气体占到了总风量的50%左右，停产风机在气流的作用下反转，转速超过120rpm.系统负压已不能满足生产要求的条件。在这种情况下，虽然主电机的电流达到满负荷的28A，功率达到560kWh，但电机所作的有用功的利用率仅为50%，存在着极大的浪费。
改造方案由于负压持续降低，在2002年5月，维修车间组织工程技术人员对系统进行了全面的检查、论证，检查中发现了三个方面的问题：一是阀门的设计不合理，阀门的闸板重达200kg以上，却没有设计专门的支承装置，只是在阀门底部用一盲板支承，盲板与阀门壳体用4件M8螺栓连接。由于系统运行中存在一定的振动，经过一段时间以后，螺栓发生断裂，阀门的闸板本是钢板焊接而成，在没有支承的情况下，闸板与壳体产生了很大的摩擦力，给执行器正常打开和关闭阀门造成了一定的困难；二是原设计安装的执行器为普通电动执行器，最大输出扭矩仅为1500Nm，在闸板与阀体间有一定的焦油粘附的情况下，执行器的动作就变得很困难；三是由于我厂的特殊焙烧条件，烟气中焦油的含量很低，粉尘量却很大，这两种物质的混合物附着于阀体上冷却后变得非常硬并且极难清理，尤其是在阀门不经常动作的情况下，这种物质的积累使得阀门的动作更加困难。
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