对现有的直线支流伺服电机进行了概述

　　就感应直线交流伺服电机和永磁直线交流伺服电机的结构及其控制策略乍进行了阐述，指出了其相应的特点，并对发展我国直线式交流伺服系统提出了几点建议。在许多工业领域中，被控对象的运动路径往是直线轨迹运动形式。但遗憾的是，由于直线运动驱动器没有得到充分的发展，长期以来不得不借助于旋转电机的旋转运动加上机械变换环节，而获得最终的直线运动。这种获得直线运动的方式具有间接的性质。如果驱动器能给被控对象提供直线运动形式的推力，那么两者在运动形式上就直接匹配一致，省去了中间的变换环节，具有天然的合理性了。数控机床的伺服进给驱动系统算是最典型的一个例子。半个世纪来，数控机床的进给驱动技术虽然历经变化，但基本的传动形式仍然是旋转电机滚珠丝杠但近几年来，随着技术的进步和加工要求的提高，打破了传统的进给驱动方式，出现了新型的直线电机驱动方式，特别是直线交流传动方式，大有方兴之势。这主要是因为在传统的旋转电机滚珠丝杠的伺服进给方式中，电机输出的旋转运动，要经过联轴器滚珠丝杠滚珠螺母等一系列中间传动和变换环节以及相应的支撑，才变为被控对象溜板和刀具的直线运动。正是由于中间存在着运动形式变换环节，导致了一系列不良后果。首先使得传动系统的刚度降低，起动和制动初期的能量都消耗在克服上述中间环节的弹性变形上，尤其细长的滚珠丝杠是刚度的薄弱环节。弹性变形可使系统的阶次变高，从而系统的鲁棒性降低，性能下降。弹性变形更是数控机床产生机械谐振的根源。中间传动环节的存在，增加了运动体的惯量，在不增加系统放大倍数的情况下使系统的速度位移响应变慢。但另一方面，放大倍数又受到系统的稳定性的限制，较大的放大倍数可使系统不稳定。由于制造精度的限制，中间传动环节不可避免的存在间隙摩擦以及弹性影响，使系统的非线性因素增加，进一步提高系统的精度变得很困难。为了提高生产率和改善零件的加工质量，而发展起来的超高速加工不但要求数控机床具有超高速运转大功率精密主轴驱动系统，而且要有一个反应灵敏高速轻便的进给驱动系统。