一般来说，汽车行业刀具的消耗占单个零件生产总成本的3%～5%，但是通过优化刀具应用和工艺流程，却能为生产总成本带来15%甚至30%的节约。在我公司，通过对刀具的前期控制和管理有效地保证了后期的生产及效率的提高，为降低刀具成本打下了坚实的基础。
刀具的使用情况
我公司的刀具使用情况有两种。一种是交钥匙项目，即由机床厂家全部承包（包括刀具方案设计、选用和采购）。通过与厂家的技术交流、方案会审、预验收和终验收等方式，在保证产品质量的前提下，我们结合技术部门的产品工艺规划，对刀具的选用提出具体要求，以满足生产现场的使用以及将来刀具管理的需要。
虽然是交钥匙工程，但我们也不能有丝毫的殆懈，前期也要做好充分的准备工作和市场调研。2008年我公司完成的一个发动机生产线的交钥匙项目，在筹建初期与机床厂家进行技术交流时，我们发现加工缸盖座圈的刀具结构存在异议，厂家提供的刀辅具结构不能满足我们的刀具供货和储备，且加工质量存在隐患，尤其存在辅具结构寿命不长的现象，将不能满足投产后的大批量生产要求。沟通后，该刀具厂家仍坚持使用此结构刀具，并表示该刀具在国内某汽车发动机厂使用效果良好。经过多方位的了解并与机床厂家的沟通和分析，我们最终放弃了该刀具厂家的实施方案。2009年4月，我们得到信息，某汽车发动机厂因使用该结构的刀具成本过高及质量不稳定等因素，已将对其结构进行更改。而我公司通过前期的有效管理控制，保证了发动机生产线投产后的生产效率和成本控制，从而避免了因更换辅具造成的至少60万元的浪费。
另一种情况是由我公司发动机事业部自己承担完成的项目，即装备供应商只负责提供机床，刀具选型及采购由我们自己完成。在保证产品质量的前提下，我们根据技术部门的工艺方案规划，结合现有刀具供应商（如Sandvik、Kennamatel、Guhring、Mapal及Walter等）的产品优势，选用最合适、性价比最佳的刀具方案。目前已实行的成功案例并有万台以上批量生产的产能项目有：477缸盖项目及后期的产能扩大项目，472发动机缸体缸盖扩产能项目等。
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