从我国设备管理过程可以看到，我国的设备管理制度，虽然取得了不少成绩，设备技术状态得到恢复和改善，设备完好率逐步有所提高等，但也存在不少问题，主要表现在： (1)对设备管理认识的片面性，局限性 由于对设备管理在认识上、工作上的片面性，形成了存没各管理上各管一段，缺乏系统的有机联系。同时也无法进行设备寿命周期费用的管理，设备管理工作严重与经济管理相脱节。企业对利用先进技术来改造，更新原有设备，提高设备的精度、性能和生产效率，没有引起高度的重视，片面的一贯采取修理手段来维持老旧设备的现象。 (2)设备管理缺乏经济观点，不进行综合经济分析 长期以来，设备购置是由国家投资而企业占有，因而购置设备是不进行技术经济分析，不进行可行性论证，造成设备购置的盲目性，企业向国家争设备，不怕多，而国家要调修设备，而企业宁肯闲置也不外调。对修理进行经济评价，明知再修是不经济的，也因修理基金只能用于修理，不能用于更新，其结果是多次重复修理，造成设备精度、性能逐渐卜-降，形成工艺装备的落后局面。 (3)重修理，轻改造 企业片面地追求成本降低，不惜拼设备，抓产量的现象普遍存在，对保管维护采取敷衍态度，使设备带病运行，等待大修。这样造成设备状态不良，致使运输质量低劣，同时也危及设备的安全运行。另一方卣还存在着维修费用冉高也可以报销，而更新和改造费用则困难重重，如此反复的结果是设备越来越旧，性能、精度下降，能源消耗增多，经济效果越来越差。 (4)修理组织结构不合理 目前，我国设备维修力量多数是“大而全”、“小而全”的落后结构，与专业化修理结构相比，占用设备多，利用率低；占用人员多，劳动生产率低，这不但使维修工作的经济效益差，而且严重阻碍企业的技术进步。 (5)设备维修制度尚待改革，监测技术，故障诊断技术尚待进一步发展 设备的保养修理基本上还是多年习惯的周期和周期结构，事实上这种“强制保养，计划修理”与设备的实际情况有很大出入，存在着过剩维修，不按照使用环境和作业条件硬性规定保养的间隔时间、大修的问隔时间。这种不合理的规定也完全忽略了设备本身的质量情况、维修保养情况和上次修理情况等。这种维修制度本身的片面性，限制了监测技术及诊断技术的应用。 (6)设备管理与维修技术力量薄弱，技术业务培训跟不上 设备管理、维修和操作水平与企业的生产发展有直接关系，是技术性较强的工作。设备管理与维修工作的现代化理论的学习和实践还只是开始，操作人员对日益发展的现代化设备技术要求还不适应，同时技术与业务培训上作也还跟不上需要。
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