在加工时尤其是在粗加工中，对于不易测量的尺寸，如表面尺寸，应与可测量的尺寸精度较高表面一起加工，靠数控机床自身的精度来保证。从经验来看这种方法比较可靠，同时可节约大量量具，充分发挥数控车床的优势。对于X向（径向）原点X0应该设在可以同径向基准，或者与径向基准一刀加工出，同轴度较好的表面，并兼顾对刀的方便。对于Z向（轴向）原点的确定，选择方便测量又容易对刀的表面。根据编程方式决定需采用的对刀方式，即刀心对刀和刀尖对刀。一个有效的手段是加工前进一步消化和理解零件的加工内容。
（1）根据设计图纸或工艺图表综合考虑零件的精度和技术要求。
（2）零件几何结构。
（3）尺寸关系：用来确定精加工的先后顺序。
（4）技术条件：确定各个尺寸所在的工步，如有同轴度、跳动关系的尺寸尽量在一个工步加工出，也就是一刀干出。另外如平面度、圆度等还决定是否需要在后面加修基准的工步。
（5）精度等级：公差较严的尺寸应该在切削变形较大的工步后加工。
（6）粗糙度要求：粗糙度要求较高的表面应在零件刚性较好的情况下加工，并应避免用较小刀R加工的表面一同加工。粗糙度要求较低的表面可在粗加工中形成。
（7）试加工过程中先检查刀具是否与夹具和夹盘有干涉现象，试刀后的尺寸应校验、测量合格后进行正式加工。
（8）根据试加工后的结果，修正刀具补偿值，提高零件的加工精度，并最终使刀具运动轨迹与编程轨迹重合。
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