2.磨损的分层理论
在磨损时，最接近表面的材料中位错密度较低，因此其冷加工硬化程度比次表层低，随着摩擦运动的进行，位错在次表面堆积，进而形成微孔。由于微孔的长大和连接，最后形成平行于磨损面的裂纹。当裂纹扩展到临界长度时，裂纹和表面之间的材料被剪切而形成片状磨粒。
“分层理论”认为：磨损过程主要包括次表面变形、裂纹形核及扩展过程。因此，凡能抑制或减缓这三个过程的方法都可以减少磨损。例如，降低摩擦系数或增加材料强度，减少变形、提高材料的韧性都可在一定程度上抑制裂纹的形核及扩展，从而减少磨损。
该理论解释了在磨损过程中观察到片状磨粒的现象，但是对拉伤等现象完全无效。此外，此理论只考虑了低速条件下的磨损而不能解释高速条件下的磨损。
3.摩擦断裂
Vingsbo认为，材料被磨去的基本现象是显微范围内的断裂，或称摩擦断裂。摩擦断裂一般情况下有四种机制：
(1)粘着点的剪切：这是基本的摩擦现象，这种显微范围内的断裂多数是塑性的，很少是脆性的。
(2)显微切削：摩擦时硬的显微凸起端部或颗粒如果在较软的材料上滑动，它们就相当于一些微小的切削工具，造成了切屑的形成，使软的材料表面被磨去一部分，磨损面上留下槽沟的痕迹，槽沟的宽度和深度决定于显微凸起端部和颗粒的大小。
(3)冲击：在冲蚀磨损过程中，颗粒以某一角度（0～90°）撞击表面，造成冲蚀磨损。冲蚀过程中存在着脆性和延性不同的冲蚀机制。
①脆性冲蚀：如玻璃被冲蚀时会形成环行裂纹，环行的半径要大于接触区半径，进一步撞击使裂纹发展并相互穿插，最后使表面某些局部形成碎片而被磨损。
②延性冲蚀：与脆性相反，当撞击角为90°时冲蚀很小，撞击角为20°时冲蚀冲蚀最大，相当于一种切削过程，也称切削磨损。
(4)疲劳：由于反复摩擦，接触表面出现疲劳现象，在表面光滑的情况下，滚动接触疲劳裂纹源不在表面而在距表面一定距离的地方，一般在最大的切应力处。一旦形成疲劳裂纹源，在反复摩擦过程中裂纹会逐渐扩展，最后造成局部脱落。
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