冶金企业全流程生产包括矿山开采、原料、焦化、烧结、炼铁、炼钢和轧钢等生产过程。钢铁企业生产过程流程前一阶段即冶炼阶段以化学反应为主，包括焦化、烧结、炼铁、炼钢，其生产过程基本连续，属连续型生产过程。后一阶段即轧制阶段以物理变化为主，轧钢的这些工艺又具有离散型生产企业的某些特征。目前，冶金企业所追求的已不仅仅是某一个生产工序的自动化控制水平，而是企业整体的综合自动化水平，因此需要生产实时信息、自动化技术、综合管理的集成，从而使生产信息真正成为企业资源，同时进一步来完成信息流、物流与资金流的集成，最大程度的提高企业的运行效率及过程优化。
由于冶金行业的生产过程管理和企业日常事物管理的结合是不可分割的，现代SCADA系统软件要保证信息流的分层次流动适合于不同的管理需要，要结合计算机与网络技术来实现企业各种生产技术的集成，因此实时高性能数据库和与通用数据库的开放接口是生产设备的分布式管理和监控的基石，力控系列HMI/SCADA监控组态软件结合了实时数据库、工业通讯、计算机网络、编译技术、操作系统管理、冗余与容错技术、三维动画、图像和声音多媒体等多种技术，保证了真实客观地反映设备生产过程的状态和企业信息集成的需要。
下面以冶金行业的烧结过程来阐述力控系列软件的应用。
某烧结自动控制系统要完成铁料上料系统、燃料系统、配料混合系统、烧结冷却及抽风系统、成品整粒筛分系统、返矿及铺底料系统、给排水系统、除尘系统等过程的控制。全厂集中控制室设在烧结车间的主控楼内，内设2台PCSERVER（服务器）、1台EWS（工程师站）、5台OS（操作站）、2台打印机、（其中1台为网络打印机）、1套多媒体报警系统等。
完成的系统支持如下；
1、采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，，以基础自动化级和过程自动化级构成二级控制系统网络，采用EIC（电器仪表计算机）一体化设计，控制层完成数据采集和过程控制等工作，监控管理层完成人机界面、协调控制等工作。
2、完成的系统稳定、可靠、兼容及扩展性好，基础过程具有数据采集、过程控制、参数指示、越限报警、画面显示、存储、打印生产报表等功能。
3、支持实现生产优化控制，可以利用基础的自动化数学模型，以获得优质烧结产品、低原燃料消耗以及工艺过程优化控制。如：优化配料、水分优化控制、温度优化控制等。
4、L2级完成生产过程的操作指导，作业管理，处理及储存、通信等。包括生产过程的数据采集、储存，生产计划排产、调度，生产状态检测、设备状态监测及生产管理等功能。
5、提供对L2级需要采集处理来自基础自动化的实时数据的接口，并接受来自L4的生产计划等信息，同时还要将处理后的生产消耗、设备运行等信息上传到L4。
6、保证了该系统不仅内部的信息交换是无障的，而且可方便的与其他分厂自动化系统实现互访以及接入更高一级的企业级管理系统，从而实现了不同系统之间的数据信息的无缝结合，即整个企业数据信息的透明化，可进一步实现透明工厂的模式。
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