作为全球领先的
汽车行业的零部件供应商，Keiper GmbH & Co集团为汽车行业的供应商和生产商研发和生产金属座位部件和结构。公司在流水线上实施使用视觉技术的质量控制，不仅使流水线具备灵活性，而且在不到一年的时间带来了投资回报，并且提高了生产效率。
使生产过程更为灵活和可靠 公司的产品范围满足汽车行业对智能调节器系统和创新型座位结构（前部和后部）的要求。公司德国工厂的团队正寻找新的解决方案，能够使对流水线上的部件及其类型变化的检测更为灵活和可靠。过去工厂使用的是配备了一系列触摸控制器的复杂的机械控制系统，但是可靠性不尽如人意。
挑战：在生产过程中所面对的问题 在使用视觉解决方案之前，公司必须考虑不同类型的挑战。生产过程的各个方面都可能潜在地给视觉系统带来问题： -必须在每条流水线上百分之百可靠地检测20种不同类型的部件 -需要检测各个部件是否有瑕疵、位置是否正确 -部件尽管形状和尺寸相同，但有可能颜色和外观有变化 -由于供应商不同，工件的颜色可能完全不同 表面上仍然有油膜 -一些工件是漆黑的，另外一些具有金属光泽
In-Sight提供高分辨率和精确的物件定位 康耐视的系统集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight®视觉传感器的建议，Keiper采纳了该建议并把工程交给Octum实施。康耐视的优秀技术能够提供功能强大的视觉解决方案，因此能够应对以上的挑战。由于In-Sight 5403视觉传感器具备高分辨率，即使在测量大尺寸部件时也能保证高精确度，这样就提供了更高的产品灵活性。In-Sight 5400系列视觉传感器同时配备了功能全面的软件工具（如PatMax®）。PatMax使用物件的几何架构进行工作（和CAD类似），对物件最重要的特征，如边缘、尺寸、形状、角度、曲线和着色进行分离、辨识、并和实时图像进行比较。对数据的分析使得操作员可以精确地定义物件的位置。
灵活的工作流程 在生产过程中可靠的特征检测以及使用视觉传感器提供了其它益处。比如对于不同类型的部件，在座位左、右手的安装位置方面是有微小的差别的。有时候座位右手部分的工件会被安装到错误的一边。视觉工具所具备的精确的特征检测会识别这样的问题并通知操作员。由于错误得到了纠正，生产流程不再被打断。
六周的快速安装时间 这套全面的系统解决方案仅用了六周时间就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安装完成，并一直以三班制（包括周末）的方式可靠运行。由于结果令人满意，2007年2月公司在Kaiserslautern工厂安装了另一台控制站。这一次Octum为Keiper度身定制了用户界面，而且功能完美，因此编程对机器操作员和维护员工来说变得十分简易。
实时的投资回报 Keiper公司对以上生产投资回报所设定的时间目标是少于一年。Markus Röder是该公司选择该视觉系统的负责人之一，他说道：“由于选择了康耐视这一国际知名的视觉供应商，这对整个集团以及全球的生产网络都会产生长期性的有利影响。”
照片描述: （Photos: Kamillo Weiss）1_DSC_0003.jpg, 2_DSC_0007.jpg, 3_DSC_0008.jpg, 4_DSC_0009.jpg 座位安装部件以4秒的生产周期插入工件架，然后通过配备了视觉传感器的控制站。5_DSC_0013.jpg放置在工件架正确位置上的正确部件由于表面外观的差异，可能会差别很大。In-Sight 5403视觉传感器能够应对主要的对比度变化问题。由于具备二百万像素，该视觉传感器能够仔细检测大面积图像区域的许多特征。6_DSC_0015.jpg, 6_DSC_0030.jpg, 7_DSC_0047.jpg, 8_DSC_0048.jpg安装在装配线上之后，In-Sight视觉传感器仔细检测工件架上的部件，确认类型、数量和安装位置正确。9_0219Doku01-S8.jpg在装配站，SPS读取工件架上的编码，并且相关的检测程序会自动启动。10_0219Doku01-S12.jpg度身定制的用户界面使检测特征的编程变得十分简易和可靠。用户界面显示所载入的各种工件类型和各种检测结果，如部件的底部和安装托架。
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