1、检测面的清理打磨。
一般容器内部与介质接触面大多有锈、氧化皮，有的还有防腐层，容器外部有漆，因此探伤前后应对焊缝及焊缝两侧25mm范围内进行清理打磨，清除铁锈、氧化皮、及污物至露出金属光泽。同时，要求对焊缝两侧100mm范围内打磨清理，清除铁锈及污物，确保磁轭与工件充分接触，以提高磁粉探伤仪检测灵敏度，这一点非常重要。否则会掩盖缺陷，影响缺陷显示，造成漏检。目前配合检验单位进行打磨清理的单位和人员大多素质较低，对探伤不了解，故检验人员应事先将要求向打磨人员交待清楚，事后应认真检查，直到清理打磨完全符合要求方可探伤，以保证磁粉探伤结果不受影响。
2、正确选择磁悬液。
目前采用的湿法探伤磁悬液主要有水悬液和油悬液两种，前者由一定量磁膏分散于水中构成，水悬液成本低，配制简单，喷洒方便，目前多用;油悬液流动性好，但成本高且有一定的危险性。由于容器介质多种多样，有的容器盛装油等介质，尽管进行清理打磨，但不能做到完全彻底，此时磁粉探伤如选择水悬液，将无法完全润湿检测面，致使磁悬液和磁粉不能自由流动，造成无法探伤，或容器内本身较湿，如选择油悬液，也将无法润湿，因此应根据设备具体情况，选择磁悬液，最好两种都配制，检验时根据需要选用。
配制磁悬液应按照使用说明书进行，浓度应保证在1o-20g/范围内，最好15g/L左右。磁悬液浓度大会形成过渡背景，浓度过低将不能在缺陷部位形成足够的磁粉堆积，造成漏检。磁化前，预先用磁悬液润湿磁化区，然后边用磁粉探伤仪磁化边浇磁悬液，对A类焊缝(纵缝)磁悬液的喷洒在交叉磁轭行走方向的前上方，对B焊缝，磁悬液喷洒在交叉磁轭行走方向(自上而下)的正前方，磁悬液必须在通电时间内施加完毕然后，在有效的光源下观察是否有磁痕形成，有磁痕的部位及时作出明显标志。
3、操作方法应正确。
如使用交叉磁轭探伤时，应连续行走探伤，不仅效率高，而且可靠性高，因交叉磁轭连续行走，磁化场随着交叉磁轭在工件表面移动，对于工件表面有效磁化场内任意一点来说，始终在一个变化着的旋转磁场作用下，因此，在被探面上任意方向的裂纹都有与有效磁场最大幅值正交的机会，从而得到最大限度的缺陷漏磁场;相反，如果使交叉磁轭固定分段对焊缝探伤，就会使被探工件表面各点处于不同幅值和椭圆度的旋转磁场作用下，结果将造成各点探伤灵敏度的不一致，对某些地方裂纹的探伤灵敏度降低。此外，对磁悬液的喷洒也应合理、科学，如探伤球罐，检查环缝时，磁悬液应喷洒在行走方向的前上方，检查纵缝时，应喷洒在行走方向的正前方。
但注意磁化过程中应注意磁粉探伤仪探头旋转磁轭滚轮与工件保持良好的接触。接触不良会造成探伤灵敏度降低。这主要通过磁轭与工件的震动声音及手部感觉判断，若震动声音大，手部感觉磁轭的吸力减小，说明接触不良，反之，接触良好。磁轭行走速度最好用灵敏度试片来确定。根据经验一般为20-30mm/s比较恰当。行走速度太快，磁痕形成时间过短，堆积浓度小，会造成漏检
4、磁痕观察与分析
对有怀疑的磁痕显示，应反复磁化，判断分析形成的原因，确定是否为缺陷显示。对真实缺陷痕迹进行标记，测量其所在的位置、大小、确定缺陷性质进行级别评定，并画图纪录。
磁粉探伤过程中影响检验灵敏度的因素还很多，每一个环节的忽视都会造成检验灵敏度的降低，这就意味着检验失败，可能造成质量隐患，轻者造成设备不能正常运转，重者会造成严重的安全事故。因此，提高无损检测人员的素质。增强工作责任心。在工作中不断学习，总结经验，提高专业知识水平，在能保证无损检测工作的有效性和可靠性，保证检测工作质量。
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