在实际生产过程中，我们会发现相同的数控机床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控机床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其zui佳作用。在使用过程中，只有充分考虑影响数控机床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控机床的生产效率，才能使数控机床的生产能力得到充分的发挥。
1.制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间
为了提高数控机床的生产效率，首先必须认真分析数控机床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定:正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线zui短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
2.选择恰当的刀具，提高数控铣床的切削效率
选择刀具应考虑数控机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？
(1)选择适当的刀具
在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
(2)合理确定对刀点
对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面(如夹具或机床上)，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及家具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计家具时，首先要保证家具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
(1)当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
(2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；
(4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工；
(5)在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；
(6)在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4.合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5.实行刀具预调和自动测狼，减少占机调整时间
数控机床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以测量出刀具的直径和长度，减少机床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6.灵活运用数控机床的各种辅助功能及宏程序
数控机床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序zui大的特点就是将有规律的形状或尺寸用zui短的程序表示出来，而且机床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控机床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转灯功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当尝尝能受到事半功倍的效果。
7.正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间
数控机床是机械、电气、液压、气动、计算机技术、控制技术、检测与测量技术、电力拖动技术、PLC等集于一身技术密集型产品。使用者对数控机床平时的正常维护保养，及时排除故障和及时修理，可延长各种元器件、数控系统和各种装置的使用寿命，预防以外事故的发生，是充分发挥机床性能和长时间稳定工作的基本保证。因此应定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂和油液，使丝杆、导轨等运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度；定期进行机床精度检查，必要时进行调整；油水过滤器、空气过滤器等太脏时，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故障，因此必须定期进行卫生清扫，做好清洁防锈工作；机床工作不饱满或长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。
8.加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率. 在实际生产过程中，我们会发现相同的数控机床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控机床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其zui佳作用。在使用过程中，只有充分考虑影响数控机床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控机床的生产效率，才能使数控机床的生产能力得到充分的发挥。
1.制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间
为了提高数控机床的生产效率，首先必须认真分析数控机床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定:正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线zui短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
2.选择恰当的刀具，提高数控铣床的切削效率
选择刀具应考虑数控机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？
(1)选择适当的刀具
在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
(2)合理确定对刀点
对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面(如夹具或机床上)，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及家具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计家具时，首先要保证家具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
(1)当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
(2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；
(4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工；
(5)在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；
(6)在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4.合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5.实行刀具预调和自动测狼，减少占机调整时间
数控机床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以测量出刀具的直径和长度，减少机床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6.灵活运用数控机床的各种辅助功能及宏程序
数控机床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序zui大的特点就是将有规律的形状或尺寸用zui短的程序表示出来，而且机床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控机床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转灯功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当尝尝能受到事半功倍的效果。
7.正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间
数控机床是机械、电气、液压、气动、计算机技术、控制技术、检测与测量技术、电力拖动技术、PLC等集于一身技术密集型产品。使用者对数控机床平时的正常维护保养，及时排除故障和及时修理，可延长各种元器件、数控系统和各种装置的使用寿命，预防以外事故的发生，是充分发挥机床性能和长时间稳定工作的基本保证。因此应定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂和油液，使丝杆、导轨等运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度；定期进行机床精度检查，必要时进行调整；油水过滤器、空气过滤器等太脏时，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故障，因此必须定期进行卫生清扫，做好清洁防锈工作；机床工作不饱满或长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。
8.加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率.
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