原料车间矿石均化方案

矿石堆场管理制度

为加强原料车间进场矿石的管理，提高矿石的均化效果，稳定入磨矿石的质量，减少因矿石质量波动大造成配料不准，影响下道工艺指标，特制定本制度。

一、进场矿石的验收程序及验收内容

①收矿人员必须严格按照矿石的矿点及颜色分类归堆。

②对含泥及树根较多的矿石，必须单独归堆，未得到车间批准不得使用。

③对水分明显过大的矿石可根据天气情况，按规定堆放在棚外晾干，避免和减少破碎矿石使用的精石灰量。

④对不按照规定私自卸车的现象，可暂做不签单处理，并及时向车间主任反应。

⑤矿石块度超标严重，必须在验收单上注明，并第一时间向车间汇报。

⑥对在场地内放刹车水的车辆要予以登记，并在验收单上注明。

⑦矿石的验收情况为交接班首要工作，交班人员必须向接班人员讲明本班收矿情况，接班人员必须清楚和了解上一个班的收矿情况，并监督上一个班是否按照规定接收矿石，并予以记录。（如本班没有矿石进场，也必须对上一个班验收矿石的情况，如实向下一个班转达和交接）。

二、矿石堆存的管理

①所有存的矿石必须严格执行挂牌。内容：矿点、重量、日期、车牌号。

②作为初配用矿石，采用单独堆放，按车间指令使用，未经车间同意不得使用。

三、矿石初配的管理

为了保证入磨矿石初配、均化后达到A/S＝8—10，按月15000吨下矿量计（两组运行期间），矿石储量必须达到：

①进场矿石A/S≥9且质量稳定，每天储量不低于1000吨。采用布料小车布料。

②进场矿石A/S波动大，为了减小和稳定入磨矿石A/S，做到矿石初配：每月A/S≥12的矿石总量不低于3600吨，每天不少于120吨，作为调整初配用矿石。每月7≤A /S≤8的矿石总量不能高于4500吨，如该类矿高于4500吨/月或A /S过低，未达到上述要求，则A/S≥12的矿石量应有所增加。

矿石配比如下：

            Al₂O₃%     SiO₂%      A/S

第一种矿     A₁         S₁         K₁

第二种矿     A₂         S₂         K₂

要配成A/S为K的混合矿，设加入第一种矿为1吨，应配第二种矿X吨，X=（A₁-KS₁）/（K₂S₂-A₂）

③矿石破碎前，装载车驾驶员必须严格按照车间对个矿堆点配比要求，进行破碎。

四、矿石均化的管理

① 破碎后矿石进入均化库必须开启布料小车，以达到进一步均化目的。

五、均化矿石上矿的要求

①矿石的初选为了降低成本，尽可能减少矿石中二氧化硅所造成的碱耗，采用人工有偿选夹石（不限人员及岗位），按50元/吨计酬。

② 装载车上矿前必须按照岗位人员要求，照指定位置上矿。

③装载车必须按照垂直取料的要求上矿。

六、考核要求

①为了保证初配矿石及破碎每天的工作任务，作息时间规定：早上8：30——12：00；下午13：00——16：20，工作期间，未经车间同意，驾驶员以及他部门和人员不能擅离岗位和私自调动装载车挪为它用。

② 为了节能降耗，保持工作的连续性，无特殊原因（堵矿、清理、皮带调整、检修需要）皮带上矿不能空车运行（空皮带运行10分中），视为空车运行。

③50装载车白班破矿，最低满足每天工作7小时，一切保养工作的时间调整必须以满足工作量为前提。

④矿石归堆及清理矿场，保持通道顺畅。必须配合收矿人员完50装载车中夜班主要工作是：按收矿人员指令要求，对矿成本班工作任务。

⑤为了保证每天的上矿工作任务，必须指定专门的装载车负责。

⑥未经车间同意认可，不得私自利用精石灰破矿。

⑦必须严格按照进场矿石的验收程序及验收内容，开展矿石验收工作。

⑧必须严格按照矿石堆存管理、矿石初配管理、矿石均化管理、均化矿石上矿的要求开展工作。

违反以上规定行为扣款20元/次。