1846年英国工程师贝西默（Bessemer）提出，以旋转着的两辊上方向辊缝注入金属熔体生产铸坯的设想；但是，经过多年努力未获成功。以后，在连续铸出铝及黄铜线坯的基础上，人们又想起贝西默的设想。终于，在1951年美国亨特·道格拉斯（Hunter－Douglas）公司制造成双辊式连续铸轧机，并首次铸轧成铝带坯。
中国铝带坯连续铸轧技术的研究始于上世纪60年代初期，1964年1月进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟试验，7～9月相继铸轧成宽250mm和400mm的铝板；1978年开始研制双辊倾斜式铸轧机，1979年7月研制成φ650×1300mm铸造轧机；1981年研制成φ650×1600mm铸轧机，并投入试生产；1982年5月研制成φ980×1600mm超型铸轧机，并于1983年8月通过冶金工业部科技司组织的专家组鉴定。
当前，全世界生产双辊式铝带坯连续铸轧机的主要企业有：意大利的法塔·亨特集团（FATA Hunter）；法国的诺威力·普基工程公司（Novelis PAE），生产JUMBO 3C及3CM铸轧机；中国有8家企业，如中日合资（华北铝业有限公司与日本神户钢铁公司）的涿神公司、上海捷如机电重工有限公司、上海天重重型机器有限公司、中色科技工程技术公司、杭州鼎瑞机械制造有限公司、宏业科技有限公司等。截止到2010年年底，全球保有在产的双辊式铝带坯连续铸轧机共有约1060台，其中中国拥有约520台，占世界总量的49.1%，即约一半在中国大陆。不过，中国铸轧机的平均生产能力只有8.5千吨／年，而国外约11.5千吨／年；
中国铸轧机多为中、小型，约占总60%，而且装机水平也相对低一些。
一、铸轧工艺流程及铸轧锟套
铝带坯连续铸轧省去了铸锭、热轧工序，降低了生产成本；设备简单、占地少，投资少，建设周期短；而且，工艺简单，维护方便。这些是主要优点。但是，也有一些不足之处，如铸轧速度慢、生产能力低、6×××系、2×××系、7×××系、部分5×××系及8×××系合金还不能生产；从铝合金品种来说，可生产的合金品种仅占总品种的20%左右，但是，可生产的板带材量却占总量的75%以上。不能生产的除2×××系、7×××系板带材、厚板、CTP基板、罐体料和电解电容箔带坯等外，实际上不但厚板（26mm）不能生产，就是大于2mm的板材也不能生产。
（一）铸轧工艺流程
铸轧机的全貌见图1，生产工艺流程见图2。铝熔体径“四化处理”（合金化、成分与温度均匀化、净化、晶粒细化剂添加），由供料嘴输送至两辊缝间，连续铸轧成带坯，切去头部卷成冷轧带坯卷。
图1 现代化双辊式铝带坯铸轧机
1－除气系统；2－过滤系统；3－液面控制；4－铸嘴；
5－铸轧机；6－喷涂系统；7－剪切机；8－带卷
图2 铸轧生产工艺流程图
（2）铸轧区
铸轧区由固相区、固溶区和液相区组成（L＝L1＋L2＋L3），是指两辊中心连线至铸嘴前沿之间的区域（图3）；铸轧区在铸轧开始前就已定下来了，由铸轧带厚度、轧辊辊径、合金、设备能力及铸嘴前沿厚度确定。铸轧区长度设定的一般原则是：铸轧板板厚增厚，铸轧区减短；铸轧辊辊径增大，铸轧区增长；铸嘴嘴唇厚度增加，铸轧区增长；设备轧制力大，铸轧区增长；纯铝、软合金铸轧区稍长，硬合金铸轧区稍短。
h0－带坯厚度；h－熔体凝固厚度；L－铸轧区；
L1－固相区；L2－固液区；L3－液相区
图3 铸轧区示意图
（3）铸轧辊
铸轧辊由辊套、辊芯和冷却水通道组成，如图4所示。
1－辊芯；2－辊套；3－冷却水通道
图4 铸轧辊结构
1、辊套
辊套处于外层，它和液体金属相接触。由于受反复的冷热交变作用，最终导致表面热疲劳裂纹等缺陷，每使用一段时间后都需重新车磨，属于易损件。
2、辊芯
辊芯为铸轧辊的核心部件，通过它支撑辊套和实现循环水冷却。
3、冷却水通道
冷却水通道又称冷却水沟槽，它是辊芯经机械加工形成的循环水通道。由于长期通过冷却水，易结垢、锈蚀或破损，一般在更换辊套时需重新补焊、车磨。
4、辊芯及辊套材料
国内外常用的辊芯材料为钢材，包括：45、35CD4、34CrMo4、SCM432、23CD4、23CrMo、35CrMo、SCM440等。广泛应用的钢材为23CrMo、35CrMo。硬度在HB 280～400之间。
辊套由于受弯曲应力、扭应力、表面摩擦力及周期性热冲击力等影响，要求有：良好的导热性，低的线膨胀系数和小的弹性模量，高的强度和硬度，好的耐高温、抗热疲劳和抗热变形性等。除了上述性能要求外，还要考虑综合成本。
国内外常用的辊套钢材料为：3MoV、32Cr3MoV、20Cr3MoWV、35CrMnMo、45MnMWV、CrNi3MoV等，硬度范围HB 380～420，室温抗拉强度为950～1400N∕mm2，600℃时抗拉强度为550～750N∕mm2。
二、铜辊套
德国凯美公司（KME）推出的铜辊套已经在生产中获得实际应用，取得了良好的经济效益，值得引进与推广。但是，铜辊套的应用尚未进入十全十美的成熟阶段，尚有一些有待研发的问题。
钢辊套的最大缺点就是其热导率较低，为25W∕m·K左右，而Cu－Co－Be系合金Elbrodur B95高达约250W／m·K，前者仅为后者的1／10，因而钢辊套铸轧机的生产率低，图5示出铜辊套与钢辊套之间的热导率与抗拉强度的关系。
1－Elbrodur NiB合金；2－Elbrodur B95合金；3－钢
图5 铸轧辊套材料的热导率及抗拉强度
（一）、铜辊套的发展
从双辊式铝带坯连续铸轧机诞生那天起，冶金工程师与科学家就想到铜合金的热导率高这一点，经过多年尝试，最终由于铜合金的强度低而未能获得预期目的。在这方面做过大量试验研究工作的是格兰吉斯公司（Graanges）与普基公司（Pechiney），虽然未得到实际应用，却获得了一些经验与弄清楚了许多问题。不过在小型窄幅铸轧上，瑞士铝业公司（Alusuiss，此公司1 999年被加拿大铝业公司收购）却首次获得成功应用，用铜辊套铸轧机生产汽车轴承用铝合金AlSn12，此合金有相当宽的凝固温度范围。
所用铜辊套的主要不足之处归纳为：
·硬度不高；
·在铸轧过程的温度下，强度较低，特别是疲劳强度不高；另外，抗热应力的能力不强；
·铜辊套与钢辊芯在收缩配合上的限制与不尽人意，导致辊套在辊芯上产生不可控制的滑动；
·与常规的钢辊套相比，铜辊套的寿命短，经济效益低。
为了克服以上缺点，世界最大的铜材生产商－德国凯美集团公司（KME）从1998年投入相当大的力量对铜辊进行科技攻关，经过近四年的研发，取得了突破性进展。时至今日，那些制约铜辊套应用的绝大多数因素都被－攻克，有一少部分虽尚未彻底解决，但也得到很大改进。
凯美集团也是全球最大的铜产品生产商，在德国、英国、法国、意大利、西班牙、中国都设有工厂，几乎所有类型的铜合金都能生产，2008年的销售收入为30亿欧元，销售铜材及铜产品约57万吨，雇员6700名，总部位于德国的奥斯纳布吕克（Osnabruck）。由于受世界金融危机的影响，2009年的经营状况遭得很：营业额为19.49亿欧元，投资3 800万欧元，销售铜材及铜产品约43.7万吨，雇员6497名，股本权益4.23亿欧元，产权比率23.9%。凯美集团在中国设有8家工厂与贸易公司，即新华优力（北京）科贸有限公司、上海优合有限公司、天津泛亚科贸有限公司、东莞优贤有限公司、上海优华有限公司、优尼可儿机械有限公司和大连大山结晶器有限公司等。
1、研发目标
开发铜辊套的目标是：提高铸轧速度和产量；改善产品品质；降低生产成本；挖掘下游铝加工业的新潜力，即扩大可铸轧合金的种类和产品规格。为此，成功地开发出两种新型的专用青铜：钴青铜（Cu－Co－Be合金）与镍青铜（Cu－Ni－Be合金），前者用于制造铸轧机辊套，后者用于制造净成型铸造模及其他需有抵抗高强应力的模具。镍青铜的牌号为ELBRODUR NiB，铸轧辊套钴青铜合金的商品牌号为ELBRODUR B95，也可以简写KME B95。
KME B95合金是在钴青铜成分基础上加以优化的合金，约含1%Co与0.2%Be；当然，也可能还含有一些起特殊作用的微量合金元素，它的加工制造工艺也有一些特殊之处，优点可归纳为“四高”：高的硬度与强度性能，高的热导率，很高的抗蠕变性能，高的抗疲劳强度。
KME B95合金的各项性能均达了预期目标值。
2、制造加工工艺
铜辊套（KME B95）的制作工艺如图6所示。
图6 铜辊套制造工艺说明图
（二）铜辊套的性能
装配好的铸轧辊套见图7、收缩装配后的等效应力（SEQV）示于图8，图9示出了铜辊套铸轧时的温度环境及所承受的交变应力，而铸轧时的等效应力见图10。
图7 装配好的铸轧辊套
图8 装配好的铜辊套等效应力图
图9 铸轧时铜辊套承受的温度及交变应力
图10 铸轧时铜辊套的等效应力图
三、KME B95合金
KME B95合金是凯美集团为双辊式铝带坯连续铸轧机辊套研发的一种专用合金，是一种钴青铜，Co及Be的平均含量分别为1%及0.2%。
（一）物理性能及力学性能
KME B95合金的物理性能见表1，而其力学性能见表2及图11。
表1 KME B95合金的物理性能
表2 KME B95合金的力学性能
图11 KME 895合金的拉伸强度与温度的关系
（二）钴（Co）及铍（Be）对铜性能的影响
Cu－Co及Cu－Be二元合金相图见图12及图13，而Cu－Co－Be合金的时效曲线见图14。在共晶温度1112℃时，Co在铜中的固溶度为8.8%，而后随着温度的下降而急剧减少；Cu－Be二元合金相图相当复杂，在Cu端既有包晶反应又有共析转变，在包晶反应温度866℃时，Be在Cu中的固溶度为16.5原子%，而在共析温度600℃时的固溶度为10原子%。在该系统中，除存在以Cu为基的固溶体外，还存在β（Cu2Be）、γ（Cu，CuBe），δ相处于铍端。
图12 Cu－Co二元相图
图13 Cu－Be二元相图
图14 Cu－0，5Be－2，5Co合金的时效曲线
加工铍青铜的正常铍含量为0.2%～2.0%，一般含0.2%～2.7%Co。Co与Be同时存在时，可形成CoBe及Co5、Be21。CoBe属体心立方晶格，其显微硬度高达443N∕mm2。CoBe在α固溶体中的固溶度随着温度的下降而减少，在共晶温度1011℃时的最大溶解度为2.7%，因而当合金含有一定量钻时，可通过固溶与时效处理提高钴青铜的强度性能，如图14所示。
钴还有阻碍青铜在加热过程中的晶粒长大、延缓固溶体分解、抑制晶界反应、避免晶界附近由于过时效反应而形成组织的不均匀性，从而提高合金的沉淀硬化效果。
我们知道，固溶处理的主要目的是获得高浓度的过饱和固溶体，过饱和固溶体在热力学上是亚稳定的。在一定条件下，例如加热至一定的温度，使原子扩散能力加强，会自动发生分解过程，析出多余的第二相，使固溶体达到所处温度的平衡状态，这个过程就是脱溶（时效）过程，合金在时效过程中产生强化。
图14表示的是Cu－0.5 Be－2.5 Co合金的时效曲线。由图可见，该合金在425℃时时效可取得最佳的综合性能。KME B95的Co、Be含量虽比此合金的低，但时效曲线的变化趋势无疑会相似。
四、铸轧辊套的组合及对带坯组织与性能的影响
从2000年首台装有铜合金辊套的双辊式铝带坯铸轧机在韩国朝日铝业公司（Choil）投产以来，已形三种不同的辊套组合：钢－钢的，铜－钢的（通常上辊辊套为铜材，下辊套为钢材），铜－铜的。
（一）铸轧速度与生产率
在铸轧速度方面，钢－钢辊套为0.5～1.2米／分钟，铜－钢辊套为1.2～1.65米／分钟，铜－铜辊套为1.3～2.2米／分钟，如图15、图16。表3列举了不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及生产能力。
图15 不同组合辊套铸轧机的铸轧速度
图16 不同组合辊套铸轧机的生产能力
表3 不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及生产能力
备注：*带坯厚度8mm。
图15及图16清晰地说明，由于铜辊套的热导率高，铸轧速度大，铜－钢辊套机的生产能力可比钢－钢辊套高50%左右，而铜－铜辊套可翻一番。
（二）显微组织
1、晶粒尺寸比较
因为铜辊套的传热能力强，铝熔体能以更快的速度凝固，因而组织更为致密、细小、均匀，枝晶臂间距也更短一些。钢－钢辊套铸轧机及铜－铜辊套铸轧机生产的1050及8011合金带坯的晶粒尺寸见表4及图17。
表4 用不同辊套铸轧机生产的1050及801 1合金带坯的晶粒尺寸
图17 用不同辊套铸轧机生产的8011合金带坯
由表4的数据可悉，在铸轧1×××系及8×××系合金带坯时，晶粒得到极大的细化；特别是对8011合金，钢－的晶粒尺寸比较钢辊套铸轧的带坯表面平均晶粒尺寸比铜－铜辊套铸轧大3.41倍，而带坯中心的晶粒尺寸仅大1.41倍。这是由于中心的冷却速度相差并不十分悬殊。在1050合金最大与平均中心晶粒尺寸方面，钢－钢辊套铸轧仅比铜－铜辊套铸轧大1倍多点。
钢－钢辊套铸轧带坯的枝晶间距为3～6μm，铜－铜辊套铸轧带坯的枝晶间距为2～3μm，即前者比后者长1.5～2倍。
2、显微组织比较
钢－钢辊套及铜－铜辊套铸轧的带坯的典型组织示于图18。在铸轧8011合金时，钢－钢辊套铸轧的带坯有严重的中心线偏析，偏板物既多又粗、长；而铜－铜辊套铸轧的带坯，不但数量少得多，尺寸小得多，而且是不连续的，见图19。用钢一铜辊套铸轧的3003合金带坯经高温均匀化处理的显微组织见图20。由图可见，钢套的带坯晶粒粗大，不均匀，而铜套的带坯晶粒细小均匀。这除与原始晶粒尺寸大小与分布状态有关外，主要是因为3003合金中，分布于晶界的含锰化合物能抑制晶粒长大。均匀化处理温度为580℃，左侧为未均匀化处理的带坯，右侧为均匀化处理后的带坯。
图18 用钢－钢辊套及铜－铜辊套铸轧的1050合金带坯的典型显徽组织
图19 钢－钢辊套与铜－铜辊套铸轧的8011合金带坯的中心线偏析比较
图20 钢－铜辊套铸轧的3003合金带坯在均匀化处理前后显微组织的比较
图21为用铜－钢辊套铸轧的8006合金（0.40 Si，1.2～2.0 Fe、0.30 Cu、0.30～1.0Mn、0.10 Mg、0.10 Zn；其他杂质每个0.05，总计0.15；其余为Al）及3003合金的显微组织，这是带坯的典型纵向组织：晶粒有明显的方向性，在钢辊套一侧晶粒的方向性长大倾向性更强，而铜辊套那侧晶粒的方向性明显减弱，晶粒也较为细小均匀；第二相质点的偏析程度比钢－钢辊套铸轧带坯弱得多，出现了更短与更薄的共晶组织；在铜辊套侧带坯中，存在孪晶和过渡组织，在钢辊套侧带坯中存在着受高度剪切作用的共晶组织。
图21 铜－钢组合辊套铸轧辊生产的带坯纵截面
采用铜－钢组合铸轧铝合金带坯，由于铜及钢的热导率不同，中心线偏析会发生偏移，即中心线偏析位置发生了变化；不过，这种位移对带坯及最终产品的性能、组织、孔洞、针孔等均无不利影响。用铜－钢辊套铸轧机生产的带坯轧制箔材8006合金10.5μm箔及8011合金
6.5μm箔的显微组织如图22所示。
图22 用钢－铜辊套铸轧的8006合金及8011合金的显微组织
3、力学性能
用铜－钢辊套铸轧的带坯轧制箔材（啤酒标签箔）的力学性能见表5及图23，数据表明，铜辊套的显微硬度及其他力学性能均显著高于钢辊套，国外箔的力学性能也比中国箔高一些。
表5 铜－钢辊套铸轧带坯8006合金箔的力学性能
备注：*中国生产的箔。
图23 用不同辊套铸轧机生产的8006合金带坯的不同厚度部位的显微硬度
五、铜辊套铸轧生产线的典型生产工艺
（一）基本技术参数
使用铜－铜辊套或铜－钢辊套铸轧机生产铝带坯时，由于铸轧速度加快，应加大铝熔体供应量。例如，以2米／分钟的铸轧速度生产1900mm宽、厚8mm的带坯时，铝熔体供应量为：
2×60×1.9×0.008×2.7＝4.92（吨／小时）
由于铝熔体供应量加大，应加强熔体净化处理，确保其品质。φ840∕673×1650mm铸轧机的各项工艺参数如下（图24）：
图24 铜辊套铸轧机的基本技术参数
施加于上辊两端的轧制力（MN） 4.6 （max 8.5）
入口冷却水温度（℃） 34
出口冷却水温度（℃） 38
冷却水最大流量（m3∕h） 100
辊套表面预车削与辊型研磨后的粗糙度（μm） Ra 0.6～0.8
带坯厚度（mm） 6～10
铜辊套规格（mm） φ840∕673×1650
设计生产能力（kt∕a） 18～20
（二）铸嘴
采用铜辊套后，由于熔体流量加大，需对铸嘴设计作适当改变，以保持熔体流及温度的均匀性；否则，铸轧带坯会出现种种缺陷。
（三）润滑剂喷淋系统
铜辊套铸轧机的速度快，辊套表面润滑尤显重要，整个轧辊表面必须覆盖薄且均匀的润滑剂。铸轧速度高时最好采用蠕动泵双枪石墨喷淋系统。至于喷枪移动速度、离辊套距离、液体喷淋流型等，凯美集团公司可提供切实可行的技术指导。
（四）冷却水系统
铸轧速度提高，单位时间内需要带走的热量也相应地增加，因此应在条件允许的情况下使冷却水流量尽可能大一些，并保持预定的压力，进口水的温度最好低于35℃，出口水的温度宜低于38℃，不允许超过40℃，否则，水垢会明显上升。
（五）车削及磨削
对锻成的铜辊套先进行干法预车削（图25），然后用砂轮湿研磨（图26），磨出所需凸度，即辊型。磨削后的辊面粗糙度Ra＝0.6～0.8μm。铜辊套的厚度在80～100mm为宜，带坯厚度最好大于4mm。铜套的车、磨工艺与钢套相同，不需要任何特殊工艺。
图25 干法预车削铜辊套
图26 湿法研磨铜辊套
（六）辊套装配
铜辊套与钢芯的装配与钢辊套的装配方式相同（图27），过盈装配参数凯美集团会向用户提供。
图27 铜辊套的过盈装配
六、铜辊套的使用概况
自2000年韩国朝日铝业公司在980mm双辊式铸轧机上使用凯美集团的铜辊套以来，截止2009年底全世界装有铜辊套的铸轧机已超过1 00台，分布于11个国家的12个铝业公司，其中最小的铸轧机为挪威海德鲁铝业公司卡姆铝厂（Hydro Karmoy）的φ530mm铸轧机，最大的是意大利诺威力铝业公司（Novelis，Italy）的φ1245mm铸轧机，有关信息见表6。
表6 2009年世界拥有铜辊套铸轧机的国家及企业
凯美集团的铜辊套在法塔亨特铸轧机及诺威力普基工程公司（Novelis PAE）的JuMBO 3C与3CM铸轧机上获得了较为广泛的应用，不需要对原有及现行的钢一钢辊套铸轧机作任何改动，对中国生产的铸轧机也同样适用，可原封不动地装于现行的铸轧机牌坊内。
铜辊套的使用周期为10～18天，之后应进行车、磨，切削量一般为Smm，每次车、磨削之后的平均铸轧量为110吨。使用铜辊套的优点可归纳为：
1、提高产量：
·铜－钢辊套铸轧机在使用期间的产量比钢－钢辊套铸轧机高65%左右，而铜一铜辊套铸轧机比钢－钢辊套约高100%。
2、改善品质：
·细化晶粒尺寸，缩短枝晶间距（钢套铸轧的带坯为3～6μm，铜套铸轧的带坯为2～3μm），铸轧带坯呈现均匀细小晶粒的显微组织；
·有效地抑制带坯的通道偏析和中心线偏析；
·提高合金元素在固溶体中的过饱和度，从而提高材料的各项力学性能；
·能有效抑制3xxx系合金在高温均匀化处理过程中出现的晶粒长大现象。
韩国朝日铝业公司的铜一铜辊套φ980∕800×1850mm在生产7.5mm厚的3003合金带坯时，实际速度为2.12米／分钟，生产能力超过33千吨／年。
七、效益分析
经济效益分析证明，在运转周期内，钢－钢辊套铸轧机创造的利润为513.3万元，而铜－铜辊套铸轧机创造的利润为809.9万元；铜辊套的利润比钢辊套高得多。铜辊套的单边厚度为90mm，比钢辊套厚30mm，以延长其使用期限，铜辊套的最薄厚度为25～30mmo成本分析和利润计算见表7。由于采用铜辊套生产效率提高约一倍，因而，建设新的项目，单位产品的投资成本可显著下降。
表7 成本分析和利润计算
本表数据及利润计算由新华优力（北京）科贸有限公司贺圣经理提供和完成，谨致谢意。
铜辊套重磨时，单边的车、磨量为2.5mm。
（一）每台铸轧机的辊套成本
1、计算公式
单根辊套价格×辊套根数＋单根辊套车磨次数×辊套个数×每次车磨费。
2、计算过程
钢套：250000×3＋13×3×3000＝867000（元）
铜套：1135200×4＋20×4×2000＝4700800（元）
（二）每台铸轧机年利润
1、计算公式
带坯生产利润（暂定400元／吨）×年产量－辊套投入成本
2、计算过程
钢套：400×15000－867000＝5133000（元）
铜套：400×32000－4700800＝8099200（元）
2009年德国及其他欧洲国家熔铸车间用Cu－Co－Be合金辊套生产锭坯的成本为110～130欧元／吨，中国的生产费用可能会低20%左右。
自2006年以来，全世界11个国家的12个铝业公司用铜－铜与铜－钢辊套铸轧机商业化批量轧制的产品见表8所列，具有很强的市场竞争力，全部取得预期的经济效益：
表8 国外12个铝业公司所用的铜辊套合金类型和所产铝板产品
八、结束语
双辊式铝带坯连续铸轧机自上世纪90年代以来进入辊套材料三足鼎立之势，即钢－钢辊套、铜－钢辊套和铜－铜辊套三种材料各分秋色。截止2009年年底，全世界约有20%的铸轧机装上了铜辊套，全球有11个国家的铸轧机用上了铜辊套，产量提高了，带坯品质上升了；取得了很好的经济效益。中国是世界上铸轧机最多的国家，约占全球总量的49.1%。
笔者希望中国能引进铜铸轧辊、铜辊套及其生产技术。如果中国现有的钢－钢辊套换为铜－钢或铜－铜辊套，那么铝带坯的生产能力可以轻而易举地提高25%～50%，经济效益可以提高35%～65%。同时，由于产品品质的提高还可以取得相应的附加经济效益。
推广铜辊套无论是对中国铜工业还是铝工业都大有好处。对铜工业可以增加铜材品种，拉动内需；对铝加工业的益处不言而喻。
在引进一定量的铜辊套并取得相当的实效后，可考虑引进铜辊套的一些专利与生产技术，进而与凯美公司合作在中国建设生产铜辊套的合资企业。
一旦中国铝带坯铸轧企业认可铜辊套，中国就会成为世界最大的铜辊套市场。“风物长宜放眼量，”希望凯美公司能看准中国这个巨大的铜辊套潜在市场，在技术输出方面予以特别支持。
铜－钴－铍青铜是一种常规铜合金，中国在熔炼－铸造－锻压热处理等方面，不存在任何不可逾越的技术障碍；但还是先引进为好，可以显著缩短开发时间，同时可以避免知识产权问题。
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