铋冶炼的综合回收－从银渣中回收银

从火法精炼Ag－Zn渣中回收银。原料组成列于下表。

表  银渣的组成（%）

一、工艺流程。

首先必须将银渣中的银进一步富集，分离银与铋后再提银，其工艺流程如图1。

图1  从银渣中回收银工艺流程图

二、主要技术条件。

焙烧是先将银渣配入5～6%的CaO作粘结剂，前期低温焙烧，温度550～650℃，时间4小时；中期缓慢升温至750℃，时间2～3小时；后期升温至850℃，时间2～3小时。焙烧在反射式焙烧炉内进行，焙烧中物料必须经常翻动，充分氧化，焙烧后物料呈疏松粒状，灰色，含银10%左右。

浸出：由于铋与锌的氧化物溶于稀盐酸而银不溶解，银的氧化物即使溶解也生成AgCl沉淀。焙烧渣经球磨至－60目，采用稀盐酸二段逆流浸出。

一次浸出：液固比3∶1，盐酸浓度1.5%，常温搅拌1～2小时，静置澄清，抽出上清液。

二次浸出：液固比3～4∶1，盐酸浓度15%，浸出温度90℃左右，保温搅拌1～2小时，浸出银渣成分为（%）；Ag 80～85，Bi1～2，Zn＜0.1，银入渣率96～98%，铋浸出率高于99%，锌浸出率高于99%。

还原熔炼与初步火法精炼：在小转炉内用重油加热进行熔炼，熔炼温度1200～1300℃。配料比：纯碱为浸出银渣量的8～10%；硝酸钠为2～3%；还原煤为渣量的3～4%。熔炼时间16小时左右，清渣后粗银品位（%）：Ag93～96，Bi1～3，Sn0.5～1。之后继续用风管向银液中鼓入压缩空气，并加适量Na₂CO₃与NaNO₃进行碱性精炼，氧化精炼时间4～8小时，至合金中含银高于97%时，铸成阳极板。银在转炉中熔炼与精炼的直收率达95%以上。

银电解：阳极用双层涤纶袋套住，阴极用2毫米厚不锈钢板；电解液成分（克／升）：Ag60～120，HNO₃ 4～15，pb＜]，Bi 0.2～0.5：电流密度250～400安／米²；槽压0.6～2.2伏，同极距6～7厘米。在阴极析出银粉。电解液使用一段时间后，当杂质含量升高时，可采用热分解除铜。用银粉铸成电银，品位达99.95～99.99%。银阳极混含银高于40%，含金10%左右，用作提金的原料。

提金：如果采用氯化溶液电解法提金，则在生产过程中积压金量太大，所以宜采用溶解－还原湿法提金，其工艺如图2所示。

三、主要设备。

焙烧反射炉一台，炉膛2.6米²；球磨机一台，浸出罐二台，其中一台采用机械搅拌夹套式搪瓷反应釜，另一台采用机械搅拌的浸出槽；置换槽一只：小转炉一台，银电解槽采用30升有机玻璃槽；300安硅整流器一台；铸型坩埚炉一台；提金设备一套。

图2  湿法提金工艺流程