硫铁矿烧渣中含铁的氧化物可作炼铁的原料。但由于焙烧工艺、原料组分的性质的不同，烧渣中的硫的含量比较高，此外，铜、铅、锌、钙、镁的含量也影响到不能用来直接炼铁。采用本试验中推荐的选矿工艺流程处理该种硫铁矿烧渣，得到较为满意的铁精矿。含硫已经较低，为0.23%，可以用来作为直接炼铁的原料。但铜、铅、锌的含量依然较高，分别为0.42%、0.29%、0.48%，为了得到更高质量的铁精矿产品，进一步除去铜、铅、锌、钙、镁是有必要的。为此，我们对硫铁矿烧渣做了进一步的脱杂试验。
国内外对硫铁矿烧渣脱除杂质研究也比较多。脱S主要的方法有：清洗法脱硫：用浮选硫化矿的方法除硫；用浮选有色金属氧化矿的方法除硫；化学选矿方法，以及生物脱硫等。
青岛建筑工程学院的朱申红采用化学选法处理硫酸渣，用SA和NA作为添加剂，在去除了残硫的同时，又富集了烧渣中的铁。该方法工艺简单、成本低、无污染、经济效益非常明显。在处理含铁56.85%，含硫0.96%的烧渣时，可获得铁品位61.04%，含硫0.34%的铁精矿。
冯雅丽、李浩然生物脱硫的方法处理黄铁矿烧渣，取得较好的工艺指标。试验研究了矿浆浓度、Fe3＋浓度及pH值对游离T.f.菌（氧化亚铁硫杆菌）浓度和脱硫率的影响。结果证明烧渣脱硫是氧化亚铁硫杆菌直接浸出作用和由细菌而产生的Fe3＋间接浸出作用的联合；脱硫速率和菌种氧化活性受到吸附在固相上和液相中细菌生长情况、矿浆浓度、pH值和Fe3＋的影响；三价铁离子的添加可影响菌种的活性，抑制浸出的进行，且易在矿物表面产生沉淀，降低氧化率。烧渣生物脱硫后，可达到铁精矿标准。
常规脱除铜的方法有：硫化黄药浮选法－酸浸法、离析－浮选法、硫酸盐化－水浸法等。由于硫铁矿烧渣中的铜主要是结合氧化铜。结合氧化铜是高温焙烧时形成的铁矿物的铜矿物的共熔体，分离的难度较大，而且，在采用除铜的同时，铁也会被溶解。所以用上述方法去除浇渣中的铜，效果不是太理想。
荀志远、朱申红、葛学韬等人对硫铁矿烧渣除铜作了相应的研究。用石灰法获得了较好的选别指标。该方法在浮选过程中添加石灰、水玻璃、丁基黄药、2#油，70%的铜便可分离出来。铜的品位由0.45%可降到0.14%。
罗惠华、孙家寿、齐振龙等研究了FeCl3浸出铜精矿的条件，当Fe3＋浓度540g／L、温度为90℃、液固比L∶S＝8的条件下，搅拌浸出16h铜的浸出率为71.5%。用盐酸与硫酸烧渣混合液代替FeCl3搅拌浸出20h，铜的浸出率为69.2%。利用烧渣在盐酸矿浆体系中浸取铜精矿，不仅充分利用了资源且能解决硫铁矿烧渣的环境问题，为充分利用冶炼厂不愿回收的低品位铜精矿和硫酸烧渣开辟了新的途径。
用氯化法处理广西大厂高砷硫铁矿烧渣，在以下工艺条件下：磨矿粒度－150目，用氯化钙9%和氯化亚铁5%混合氯化剂，配0.5%膨润土、5%还原煤粉，焙烧温度1200℃，高温保持45分钟，可以获得较好的氯化挥发效果。锡、砷、铅、锑、铟、铋、镉等平均挥发率均达90%以上。采取加入氯化亚铁及硅质添加剂等措施，烧球含砷量可降低到炼铁要求。氯化物收尘液中各金属沉淀率均大于95%。收尘沉淀渣经脱砷后铅、锡分离良好。流程闭路，无二次污染。
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