镍磷铁是钙磷肥生产过程中的副产物，一般地讲，镍磷铁的产量约为钙
镁磷肥生产量的1.5％，其镍含量一般为4％～7％。随着钙镁磷肥生产量迅速增长，镍磷铁的合理处理，对贫镍矿的综合利用具有重要意义。 磷矿石一般含五氧化二磷（20%～30%）及二氧化硅、三氧化二
铝、三氧化二铁等。蛇纹石（3MgO·2SiO
2·2H
2O）一般含氧化镁30％～38％、二氧化硅35％～40％及铁、镍、
钴和少量的
铂族元素。在高炉熔炼磷肥过程，炉料中镍和铁的氧化物被
焦炭和一氧化碳还原成熔融状态的
金属镍和金属铁，并由于炉料中有大量的二氧化硅存在，磷矿石中部分的磷被还原成元素磷，从而形成镍磷铁合金，钴及铂族元素被富集于其中，其成分实例见表1。 表1 镍磷铁化学成分实例，％
| 产地 | Ni | P | Fe | Cu | Co | S |
| 淅江 | 4.50 | 7.52 | 64.00 | 0.38 | 0.16 | |
| 淅江 | 6.33 | 8.19 | 63.00 | 0.65 | 0.28 | |
| 鹰潭 | 5.06 | 10.59 | 71.23 | 0.95 | 0.30 | 1.32 |
镍磷铁合金含镍4.5％～5.5％、磷10％～15％、铁65％～75％，一般可视为三元合金。磷与铁、镍、钴、
铜在熔融状态下能完全互溶。实际上，磷与铁、镍、钴、铜能生成许多金属化合物，从合金含磷量来看，镍磷铁合金中存在的可能是Fe
3P、Ni
2P、Co
2P等化合物，而且它们的稳定性按Ni
2P→Co
2P→Fe
3P→Cu
3P排列逐渐减弱。 由镍磷铁生产电解镍的工艺过程，包括反射炉熔炼、电炉熔炼、浇铸粗镍阳极、镍电解精炼、电解液净化等。其工艺流程见图1。
图1 镍磷铁生产电解镍工艺流程
一、镍磷铁反射炉熔炼 （一）概述 含镍4％～50％的镍铁合金。最低熔点为1436℃，最高溶点为1539℃，在反射炉中吹炼这种高熔点合金是不可能的。实践证明，当合金含磷6.5％左右时，合金熔点在1200℃以下。因此，反射炉熔炼的关键在于如何保留磷。 从元素氧化物生成自由焾看，低于900℃时，磷比别的金属更易氧化，其次序是磷、铁、钴、镍、铜；温度高于900℃时，铁比磷易于氧化，而且随着温度的升高，两者间氧化的速度差加大，这时，向熔融的镍磷铁中鼓入空气并在有足够的二氧化硅的情况下，铁优先氧化，合金中将保留元素磷。这样，铁不断除去，镍在合金中也不断得到富集。 反射炉吹炼镍磷铁应解决的另一个问题是耐火材料。 镍磷铁在吹炼过程中，产生大量的铁、磷氧化物，这些氧化物对各种耐火砖均具有极为强烈的腐蚀性，炉衬极易损坏，使吹炼作业难以进行。采用硅砖作砌炉材料，在较低的温度（1220～1250℃）下，选用饱和氧化硅渣（含SiO
225％以上），可以抑制炉渣对耐火材料的腐蚀，试验表明，厚度为300mm的炉墙寿命可达90d。 （二）原料 镍磷铁的主要成分实例见表2。 表2 镍磷铁的主要成分实例，％
| 例序 | Ni | P | Fe | Cu | Co | S |
| 1 | 5.96 | 12.72 | 78.96 | 0.21 | 0.52 | 1.28 |
| 2 | 5.06 | 10.59 | 71.25 | 0.95 | 0.30 | 7.28 |
| 3 | 5.96 | 9.48 | 75.17 | 0.76 | 0.16 | 未分析 |
| 4 | 4.58 | 16.12 | 70.40 | 0.34 | 0.22 | 1.88 |
| 5 | 6.24 | 12.32 | 76.00 | 0.31 | 0.25 | 未分析 |
（三）技术操作条件 镍磷铁反射炉熔炼是镍的初步富集过程，包括加料、氧化、放渣、放合金等作业。 1、加料 在炉温上升达1300℃及保温4h后开始加料。首先加入
石英砂0.8～1.6t，镍磷铁8～10t，然后进行闷烧及熔化炉料。 2、氧化 炉料熔化后进行吹风氧化，在没有熔剂的情况下，铁和磷即发生氧化，生成氧化亚铁和五氧化二磷，并生成磷酸二铁（3FeO·P
2O
5）。 部分镍、钴、铜亦发生氧化反应，但生成的氧化物在炉内合金熔体中遇到铁和磷时，又被还原成金属。 为了保持合金熔点在1200℃以下，须保持合金含磷6.5％左右。其方法是陆续加入
石英砂造渣，将磷保留下来。 第一氧化周期，从炉料熔化后开始，陆续加入石英砂0.8～1.6t，镍磷铁10～15t，并且边吹风氧化边加料，吹风氧化时间一般4h以上。 第二氧化周期，从放渣后开始，先加石英砂0.8t，再加镍磷铁5t，吹风氧化期间，陆续加入石英砂0.8～1.6t，每次吹风氧化时间3h以上。 石英砂的加入量，以控制渣含SiO
220％～25％为准，石英砂与镍磷铁加入量之比一般为0.25∶1，如原料含磷高，石英砂可少加。此外，含磷低的与含磷高的原料应搭配处理，含磷低的原料只可占20％～25％，防止合金含磷过低而使熔炼作业难以进行。 电炉渣含镍较高，须返回反射炉处理。每个氧化周期，电炉渣加入量只可占镍磷铁的20％，以免渣含碱性氧化物过高而加快合金脱磷的速度。第一氧化周期和最后的一、二氧化周期均不加电炉渣。氧化期间，由于有足够的SiO
2存在，铁不断被氧化造渣除去，镍不断被富集，合金中保留了一定数量的磷。 3、放渣 放渣时炉温1300℃，放渣速度8～12t/h，每个氧化周期放渣时间约1h，熔池合金面控制在渣口底线以下。 4、放合金 放合金时炉温1300℃，合金含镍45％左右，浇铸场砂模于2～3d前作好前准备，合金直接注入砂模中。 一炉操作实例为：累计加入镍磷铁90～140t（一般为120t），熔剂石英砂24～30t，氧化周期16～24个，冶炼时间72～108h，产出镍磷铁一次合金8～10t。 （四）产物 反射炉吹炼镍磷铁的产物有一次合金及炉渣。表3为镍磷铁吹炼产物成分实例。 表3 镍磷铁吹炼产物成分实例，％
| 产物 | Ni | P | Fe | Co | Cu | CaO | Al2O3 | SiO2 | MgO | FeO | P2O |
| 一次合金 | 40.33 | 7.95 | 45.92 | 2.8 | 1.6 | | | | | | |
| 一次合金 | 44.5 | 6.85 | 44.00 | 1.96 | 1.59 | | | | | | |
| 一次合金 | 51.6 | 7.66 | 36.77 | 1.71 | 1.30 | | | | | | |
| 炉渣 | 0.05～0.45 | 6.5～7.5 | | 0.03～0.08 | 0.068～0.35 | 1.19～1.54 | 1.98～3.57 | 26.58～34.2 | 0.55～1.55 | 49.0～55.6 | 1～14.1 |
反射炉炉渣含有约7.0％的可溶性五氧化二磷，可直接供应农业作磷肥。 镍、磷、铁、铜、钴在吹炼产物中的分布实例见表4。 表4 镍、磷、铁、铜、钴在吹炼产物中的分布，％
| 元素 | 投入料 | 产出合金 | 产出炉渣 | 损失率 |
| 含量 | 分配率 | 含量 | 分配率 | 含量 | 分配率 |
| Ni | 5.34 | 100 | 44.50 | 90.5 | 0.227 | 6.24 | 3.26 |
| P | 10.58 | 100 | 6.85 | 7.78 | 5.96 | 91.0 | 1.22 |
| Fe | 68.30 | 100 | 44.00 | 7.74 | 37.0 | 87.70 | 4.56 |
| Co | 0.325 | 100 | 1.965 | 67.50 | 0.0547 | 25.30 | 7.20 |
| Cu | 0.394 | 100 | 1.592 | 45.60 | 0.137 | 53.00 | 1.40 |
一次合金含镍品位与镍入合金率的关系实例见表5。 表5 一次合金品位与镍入合金率的关系实例，％
| 出炉合金含镍 | 镍入合金率 |
| 38.62 | 92.80 |
| 46.69 | 90.80 |
| 44.50 | 90.5 |
| 44.50 | 89.5 |
| 49.60 | 89.0 |
| 57.76 | 80.7 |
| 65.27 | 84.90 |
如前所述，合金含磷较低时熔点上升，容易积结在炉内和机械地夹杂在炉渣中，因此剧烈降低镍的直接回收率。试验证明，当合金含镍46.6％时，镍的直接回收率为90.8％，当合金的镍富集到65％时，镍的直接回收率降低到84.9％。因此，可以认为合金富集到含镍45％左右较为合适。
二、镍磷铁电炉熔炼 （一）原料 原料为镍磷铁反射炉熔炼得的一次合金（见表3。） （二）技术操作条件 反射炉产出的一次合金在电炉中熔炼成粗镍阳极，其过程包括：加料、氧化、蒸
锌、脱氧、浇铸等作业。 1、加料 每炉处理镍磷铁一次合金2t，加料时间约0.5h。加料完毕后，在料面上加块度为20～30mm的焦炭。通电起弧熔化炉料，熔化时间约1h。电流2000～3000A，电压120～160V。 2、氧化 炉料熔化后，在炉温1350～1400℃时吹风氧化。在氧化0.5h后，陆续加入氧化镁160～180kg，石英砂60kg，进行造渣。 氧化过程，有部分镍、钴发生氧化，生成的镍钴氧化物在遇到金属铁时又部分被还原。 吹风氧化生成的P
2O
5对炉衬（镁砖）发生化学浸蚀作用。加入氧化镁，控制渣含MgO20％左右。这种渣对炉衬的浸蚀作用不大，渣的流动性也较好。 3、蒸锌 在吹风氧化3h后，合金含镍达75％左右时，如原料含锌较高，则进行插木蒸锌。蒸锌时，提高炉温至1600℃以上，将湿润的树木插入镍熔体，持续15min左右，再升温，再插树木，反复进行2～3次，使合金含锌降低至0.0004％以下。 4、脱氧 蒸锌结束后，通电升温40min，出炉前10min，加
石油焦10kg脱氧，使合金断面结晶致密。 5、浇铸 出炉温度约1550℃，阳极铸模为生铁模，模内涂刷骨灰或
石墨粉，模温100℃，立式浇铸。镍熔体经中间包注入立模中，浇好后，即可拆开铸模，取出阳极板。如合金含硫较高，则须放置数小时后拆模，以防阳极板断裂。 生产实例：每炉处理镍磷铁一次合金2t，冶炼时间6～7h，产出粗镍阳极板（二次合金）1.2～1.5t。 （三）产物 镍磷铁一次合金经电炉熔炼的产物为镍阳极板及电炉渣，其成分实例如下： 镍磷铁阳极（％）：
| Ni | Co | Fe | Cu |
| 75～80 | 1.5～2.5 | 10～15 | 1.5～3.0 |
| Pb | Zn | P | C |
| 0.001～0.004 | 0.002～0.004 | 0.1～0.3 | 0.05 |
当配入
铬物料时，阳极板含Cr4％～12％。 镍磷铁电炉渣（％）：
| Ni | Co | Cu | P |
| 3～4 | 0.02～0.27 | 0.07～0.48 | 7～13 |
| SiO2 | CaO | MgO | FeO |
| 15～20 | 0.5～1.0 | 20～23 | 35～45 |
电炉熔炼一次合金时镍、钴、铜在吹炼产物中的分配见表6。 表6 镍钴铜在电炉吹炼中的分布，％
| 元素 | 投入料 | 阳极板 | 炉渣 |
| 含量 | 分配率 | 含量 | 分配率 | 含量 | 分配率 |
| Ni | 44.3 | 100 | 72 | 94.0 | 1.05 | 1.93 |
| Co | 2.04 | 100 | 1.89 | 53.7 | 0.254 |
| Cu | 1.78 | 100 | 2.34 | 79.80 | 0.29 |
三、镍电解精炼 （一）概述 镍电解精炼采用阳极隔膜电解法，粗镍阳极含Ni≥75％，阴极种板为
钛板，电解质为氯化镍溶液。电解槽内大、小隔膜架由木材制成。阴极隔膜袋由3号帆布制成。种板入槽电解8h后取书。制离镍片制成始极片，压纹后，作为阴极入槽电解。 阳极液中杂质含量（g/l）一般为：铁1.5～2.0，铜0.2～0.5，钴0.2～0.6，锌0.0008～0.001，
铅0.0006～0.001。由于阳极含镍品位较低，所以阴极进液与阳极出液含镍一般相差2～4g/L，除造液补充外，还须抽出一部分阳极液进行浓缩，以避免镍离子的贫化。 电解造液的阴极、阳极均为镍电解残极，槽电压1.2～3.5V。槽边设有吸风装置排除槽百酸气及氯化氢气体的吸风装置，并经淋洗塔水洗后排放，造液周期三d，最终溶液面分：HCl5～10g/L，Ni≥100g/L，并入阳极出液中净化处理。 （二）原料 镍电解用阳极板为电炉熔炼富集镍后浇铸成的阳极，其成分实例见镍电解精炼概述。 （三）、技术操作条件 镍电解生产技术条件实例见表7。 表7 镍电解生产技术条件实例
| 项目 | 单位 | 技术条件 | 项目 | 单位 | 技术条件 |
| 阴极液成分 | g/L | | 电解液流量 | L/（h·袋） | 18～25 |
| Ni | | 80～90 | 阳极液pH值 | | 1.5～2.5 |
| Co | | 0.002 | 阴阳极液位差 | mm | 30～50 |
| Fe | | ≤0.0006 | 阳极尺寸 | mm | （780～820）×330×40 |
| Cu | | ≤0.0004 | 阴极尺寸 | mm | （780～820）×（680～710） |
| Pb | | ≤0.0001 | 阳极块数 | 块/槽 | 17＋2 |
| Zn | | ≤0.0004 | 阴极块数 | 块/槽 | 16 |
| Cr | | ≤0.008 | 同极中心距 | mm | 180 |
| Na | | 40～50 | 电流密度 | A/m2 | 220～280 |
| H2BO3 | | 2～5 | 槽电压 | V | 1.8～2.5 |
| Cl | | 150～165 | 种板在槽周期 | H | 8 |
| 有机物 | | ＜1.2 | 阴极在槽周期 | D | 3～5 |
| pH值 | | 4.3～4.8 | 阳极在槽周期 | d | 10～15 |
| 电解液温度 | ℃ | 65～75 | | | |
（四）产物 1、电解镍 产品质量符合GB6516－86特号镍或一号镍规定，特号加一号镍应在90％以上，其中特号镍占75％以上。 电解镍杂质成分实例见表8。 表8 电解镍杂质成分实例，％
| 元素 | 例1 | 例2 | 例3 | 例4 | 元素 | 例1 | 例2 | 例3 | 例4 |
| Zn | 0.00076 | 0.0005 | 0.0005 | 0.0005 | Mg | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 |
| Pb | 0.0005 | 0.0007 | 0.0008 | 0.0012 | Mn | 0.0002 | 0.0002 | 0.0002 | 0.0002 |
| Sn | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | Si | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 |
| Sb | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | Fe | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 |
| As | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 | Co | 0.00019 | 0.0031 | 0.0033 | 0.0019 |
| Bi | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | S | 0.0005 | 0.0005 | 0.0008 | 0.0005 |
| Cd | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | C | 0.0029 | 0.0024 | 0.0046 | 0.0029 |
| Cu | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | 0.0003 | P | 0.0001 | 0.0001 | 0.0001 | 0.0001 |
| Al | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 | 0.0006 | | | | | |
2、阳极泥 阳极泥的产出量约为阳极溶解量的4%～7%，主要含镍、铜及少量铂族金属。 3、残极 电解槽出槽的残极又用作造液槽的阴、阳极，然后返回电炉工序。
四、电解液净化 （一）概述 上冶镍磷铁电解投产初期，电解液净化工艺包括碳酸镍中和除铁、硫化氢除铜、氯气除钴、717号树脂交换除锌四部分。技术条件见表9。 表9 电解液净化技术条件
| 项目 | 单位 | 中和除铁 | 硫化除铜 | 氯气除钴 | 树脂交换除锌 |
| 溶液温度 | ℃ | 60～80 | 常温 | 55～65 | 常温 |
| 溶液pH值 | | 2.5～3.5 | 开始2.5～3.0最后1.6～2.5 | 4.2～4.8 | |
| 合格液杂质含量 | g/L | Fe≤0.5 | Cu≤0.0001 | Co≤0.002 | Zn≤0.0003 |
| 渣含镍 | | 铁渣Ni∶Fe≤1∶5 | 铜渣Ni∶Cu≤3∶1 | 钴渣Ni∶Co≤2∶1 | |
后改为酸性氧化、N235萃取、701号树脂交换除铅、通氯净化四步。 为排除溶液系统中积累的钠离子及平衡溶液体积，须从生产体系中抽出部分阳极液或部分净化后液，制成粗、精制碳酸镍，作为中和剂分别用在阳极液酸性氧化及通氯净化工程。 （二）原料 净化工序的原料为阳极出液，其成分（g/L）为：Co0.2～0.6，Fe1.5～2.0，Cu0.2～0.5，Zn0.008～0.001，Pb0.0006～0.001，pH＝0.5～2.0。当处理含铬物料的阳极板时，阳极液成分不在上述范围内。 （三）技术操作条件 1、酸性氧化 电解阳极出液中一般含铁0.5～3g/L，大部分呈二价，而N235萃取剂仅对三价铁有萃取效果。为此，萃取前通氯将二价铁离子氧化成三价。技术条件如下： 溶液温度 40～50℃ 溶液pH值 1.5～2.0 氧化剂 氯气 氧化终点 Fe
2＋≤0.05g/L 2、N235萃取 N235是一种胺型萃取剂，其盐酸盐即R
3N·HCl能与金属和氯离子所形成的络合物起交换作用。在氯化镍溶液中，Fe
3＋、Cu
2＋、Co
2＋等金属离子生成阴离子络合物，如铜生成（CuCl
4）
2－、钴生成（CoCl
4）
2－，因此能被胺型萃取剂萃取，而镍在氯化物溶液中呈阳离子状态存在，留于水相中，从而达到萃取除杂质的目的。 （1）有机相组成 N235 20％～25％ 200号
煤油 70％～75％ 脂肪醇（C
8～C
10） 5％ （2）萃取技术条件 萃取工艺技术操作条件如下：
| 项目 | 有机相/水相 | 级数 | 液相组成 |
| 萃取除杂质段 | 0.5～0.7 | 8 | 酸性氧人后液 |
| 反萃钴段 | 1.4～1.7 | 3 | HCl＋NaCl溶液 |
| 反萃铁段 | 1.7～1.75∶1 | 3 | 0.3％H2SO4溶液 |
| 水洗段 | 2∶1 | 2 | 自来水 |
| 有机相再生 | 1.4～1.7 | 2 | 2mol/L HCl |
萃取净化效果实例见表10。 表10 萃取净化效果实例，g/L
| 元素 | 萃取前杂质 | 萃取后杂质 |
| Cu | 0.03～0.2 | 0.0002～0.0004 |
| Zn | 0.001～0.0008 | 0.0003～0.0004 |
| Co | 0.08～0.3 | 0.01～0.10 |
| Fe | 0.8～3.0 | 0.1～0.5 |
| Cr | 0.05～0.6 | 0.05～0.6 |
| Cl | 150～165 | 150～165 |
（3）钴的反萃 萃入有机相中的钴用氯化钠水溶液进行反萃，得到氯化钴溶液。由于原液中含钴量较低，反萃钴液可反复使用，使其含量上升至10～15g/L后即可调换。反萃液送往反应锅进行浓缩。至含钴达20～30g/L送钴系统提取钴。 （4）铁的反萃 铁、铜、锌萃入有机相后，在反萃钴时，有一部分进入钴液，大部分留在有机相中。采用0.3％稀硫酸进行反萃，使铁、铜、锌进入水相弃去。 （5）有机相再生 萃取所用有机相中的胺呈盐酸盐状态，在采用0.3％硫酸反萃铁后，已转化为硫酸盐，故需用盐酸处理转型。先经过两级自来水洗涤，除去部分硫酸根，然后用2mol/L盐酸饱和，饱和后的废盐酸可返回使用，并定期更换。经过盐酸饱和以后的有机相，返回萃取系统使用。 3、701号树脂交换除铅 萃取剂N235在氯化物溶液中萃取铅的效果不明显。为使溶液含铅从0.001g/L降到0.00015g/L以下，以满足镍电解的要求，采用701号弱碱性阴离子交换树脂进行交换脱铅。技术条件如下： 交换柱 6根并联为一组，一组备用 溶液流向 上进，下出 树脂装入量 180～200kg/柱 原液pH值 0.5～1.5 交换流量 0.7～0.8m
3/（柱·h） 交换后液含铅 ≤0.0001g/L 交换后吸附铅的树脂，用5％的稀盐酸进行再生，并用自来水冲洗至pH＝2～4，即可继续使用。 4、中和水解除铬 当处理含铬阳极板时，电解液含铬大于0.01g/L时即须除铬。除铬工序在通氯净化之前进行。其操作条件如下： 溶液温度 65～75℃ 溶液pH值 4.8～5.0 中和剂 NiCO
3或Na
2CO
3 一般作业时间为1.5～2.0h，在操作中，温度应始终保持在65℃以上，并激烈鼓风。除铬后液含铬低于0.01g/L。 5、通氯净化 由于萃余液中杂质铁、钴含量较高，达不到电解要求，故在树脂交换除铅后通氯净化，进一步除去铁、钴等杂质。技术条件如下： 溶液温度 50～60℃ 中和剂 碳酸镍 溶液pH值 4.5～5.0 通氯时间 1.5～2.0h （四）产物 阳极出液经净化处理后的产物有净化合格液、反萃钴液、反萃铁液、洗水等，其成分实例见表11。 表11 净化后各类产物成分实例
| 项目 | Ni | Co | Fe | Cu | Zn | Pb |
| 净化合格液，mg/L | | ≤2 | ≤0.6 | ≤0.4 | ≤0.4 | ≤0.1 |
| 反萃钴液，g/L | 3.50 | 15.30 | 27.9 | | | |
| 3.36 | 14.16 | 23.2 | | | |
| 3.80 | 13.60 | 19.6 | | | |
| 反萃铁液，g/L | 0.083 | 0.040 | 4.35 | | | |
| 0.038 | 0.025 | 3.04 | | | |
| 0.058 | 0.026 | 3.40 | | | |
净化后的最终产物为阴极电解液，其质量要求见表7。 （五）主要技术经济指标 电解、净液生产的主要技术经济指标实例如下： 镍电解总收率 91％～95％ 镍电解直收率 75％～78％ 残极率 20％～25％ 电流效率 96％～97％ 直流电耗 3500kW·h/t 交流电耗 1000 kW·h/t 盐酸消耗 6000kg/t 硫酸消耗 500 kg/t 碱粉消耗 2000 kg/t 液碱 800 kg/t 液氯 400 kg/t N235 40 kg/t 煤油 200 kg/t 氯化钠 40 kg/t
硼酸 20 kg/t &a, mp;n, bsp; （六）主要设备实例, &nbs, p; 1、反射炉1台 规格：炉床面积12.9m
2，炉底厚415mm，炉墙厚600mm，炉顶厚330mm，炉顶、炉墙、炉底均用硅砖砌筑，炉底斜度2.8％，炉后部比前部高150mm。合金放出口直径27mm，炉顶加料口有水套装置。 2、三相电炉1台 炉壳直径2000mm，加料炉门以下熔池深230mm，炉墙厚350mm，合金放出口宽130mm，炉门宽400mm，炉底厚380mm，炉顶厚300mm，炉底炉顶用铝镁砖砌筑，炉墙用镁砖砌筑。 附属变压器，额定容量750kVA，低压侧的电压120/160V，最大电流2700A，允许过负荷值20％。 3、电解槽16个（其中造液槽4个） 规格：3280×1180×1300mm。 4、净液槽8个 规格：φ2.5×4.5m，内衬耐酸瓷砖，槽内装有钛材盘形加温管。 5、萃取箱共18级 规格：箱体为5mm厚的钢板，内衬3mm厚的软塑料 搅拌室：750×750×1300mm 澄清室：1350×750×1300mm 6、树脂交换柱12根 每6根柱并联成一组，生产、备用各一组。 规格：φ500×1800mm。
QQ交流群
