一、磨机的维修
磨机运转是否正常，除了设备和安装的质量有关之外,日常的正确维护具有重要的作用。严格遵守磨机的安全操作和维护规程是确保磨机正常运转的先决条件。
磨机起动前应仔细检查各连接螺栓是否拧紧，齿轮、联轴节(或皮带轮、链轮)等的键以及给矿器的泥勺头或其他固结螺栓的固紧状况，及砂槽内有无异物,油箱中的油位是否达到指示器的上部标线位置(磨机运转时其油位不应低于油位指示器的下部标线)；在设有集中润滑站的情况下,应检查油泵及油管是否良好(开动油泵)。指示仪表及安全保护装置是否良好。磨矿、分级机组周围有无妨碍设备运转及工人操作的杂物。当停车超过8小时后，再开车时应先用吊车盘转磨机一周，松动机内的负荷并检查小齿轮与大齿圈的啮合情况,有无异常声响。用油环润滑时,应检查冷却水管供水是否正常。
磨机起动：起动之前应与和磨矿机组工作有联系的生产工段做好联络,然后启动磨矿机的润滑油泵。待油压达到49~196.13千帕(0.5~2工程大气压)。冷却水压力正常低于油压24.5~49千帕(0.25~0.52工程大气压)，确信油流正常并已流至各润滑点之后，才可起动磨机,而后起动分级机或砂泵(有水力旋流器时)。磨机空转2~3分钟,待机组各部运转正常之后即可起动磨机之给料设备。磨机在未给料的情况下运转时间不允许过长，一般不可超过10~15分钟，以免损伤衬板和多耗钢球。
磨机运转期间应经常注意观测和检查,主轴承的温度不可超过50~65℃；必须随时注意轴承和减速机的给油量,确保各润滑点油流正常，油箱内的油温不可超过30~40℃；带有冷却水的轴承,应保证冷却水流畅通无阻；经常检查大、小齿轮、主轴承、分级机减速器等传动部件的润滑情况。当采用人工润滑时,需及时往轴承及油杯内装油；注意观察磨机前后端盖、筒体、排矿箱、分级机溢流槽和返砂槽是否漏矿或堵塞；根据矿石性质变化情况及时调整磨机的作业条件。
磨机停车：计划停车前应通知相邻的生产工段。待磨机内的矿石处理完(一般在10至12分钟内)，停止给水。当室温在零度以下时应放出轴承套(油环润滑)内的冷却水，防止冻结而损坏轴承；将螺旋分级机之螺旋提升超出分级机内的砂面后停止分级机(或砂泵),防止磨机给料器被返砂堵塞。在停车准备工作完成后即可停止磨机之电动机,此后,停止油泵。
当遇到突然停电时，必须立即停止给矿和给水，并切断电源，关停其他设备。为了防止以后起动困难，最好用水冲洗磨矿机内部。
加强日常检杏维护是减少磨机事故的重要措施。每次交接班时要检查磨机组的所有连接螺栓的紧固情况,如发现有松动的必须停车拧紧。筒体衬板螺钉如有折断应及时更换，防止擦伤筒体,或矿浆外漏。定期检查衬板磨损情况,磨至一定程度应予以更换,使用油杯润滑时传动轴承中的油至少每旬更换一次：滤油器的滤网不应玷污,每隔2~3周应清洗一次；减速机6个月检查一次。介质装入量不能超过规定值。操作中如发现设备有不正常现象，应立即停机处理。经常清擦机器表面的油污，做到文明生产。
磨机的维修：合理的维修是确保磨机有较高的运转率和较长的使用期的重要条件。磨机的维修工作应与操作维护结合起来，经常进行。磨机的维修除了日常维护检查外，定期进行的有小修、中修和大修。
小修：1~3个月进行一次，其主要检修项目是检查、修复或更换已磨损的零部件,如磨机衬板、给矿器的泥勺头、小齿轮、联轴器及胶垫,进、出料槽、电动机轴承等；检查各紧固件；油泵和润滑系统的检修、清洗和换油；临时性的事故修理及磨损件的小调、小换和补漏。
中修：一般为6~12个月一次。其工作内容除了包括小修的全部项目外，尚须对设备各部件作较大的清理和调整,如修复传动大齿轮等，同时更换大量的易磨部件。
大修：周期一般为5年左右,检修项目除包括中修的全部项目外,还有更换主轴承和大齿轮、检查、修理或更换筒体、端盖，对基础的调整、修理、找正等。
我国选矿厂生产实践中球磨机易损件的材质、使用寿命和设备用量列入表1中。常见故障、原因和排除方法见表2。
| 零件名称 | 通用材料 | 使用寿命，月 | 每台磨机最少备用量 |
| 衬板筒体衬板端盖衬板进、出料管格子板给矿器勺头给料器壳体主轴承轴衬传动轴承轴衬小齿轮齿圈衬板螺栓 | 高锰钢高锰钢铸铁锰钢高锰钢碳钢或铸铁巴氏合金巴氏合金合金钢铸钢碳钢 | 6~128~1024~366~824848~60186~1248~966~8 | 2套2套1套2套2个1个1套2套1个1个0.5套 |
| 故障 | 原因 | 排除方法 |
| 主轴承温度过高、轴颈磨损主轴承冒烟或熔化、轴承跳动或电机跳闸 | （1）主轴承润滑油量太少或中断、矿浆或粉粒落入轴承、轴颈内；（2）主轴承安装不正、筒体或传动轴有弯曲、轴颈与轴瓦接触不良；（3）润滑油不纯或粘度不合格（4）主轴承冷却水少或水温过高 | （1）立即停机清洗轴承，更换润滑油；（2）修理主轴承、筒体、轴颈和传动轴，调整主轴承位置、刮研轴瓦和修理轴颈；（3）更换新油或调整油的稠度；（4）增加冷却水量或降低供水温度 |
| 润滑油压过高或过低 | （1）油管堵塞；（2）油的粘度不合格、过脏、油过滤器堵塞 | 消除引起油压变化的因素 |
| 磨机振动，齿轮传动有撞击声或突然发生强烈震动和撞击声 | （1）齿轮啮合不良或磨损过甚；（2）地脚螺丝或轴承螺丝松动；（3）大齿轮联接螺丝成对开螺母松动；（4）传动轴承磨损过甚；（5）齿轮打坏；小齿轮轴串动 | 调整齿间隙，拧紧松动螺母；修整或更换轴瓦。停机消除齿间杂物；检查并消除隐患 |
| 磨矿机排料量减少，生产量过低 | （1）给矿器堵塞或折断；（2）给量不足；（3）给矿粒度增大或矿石可磨性变差；（4）介质不足或磨损过多；（5）干磨时入料水分大，磨机内气流循环不良或篦板孔被堵塞 | （1）检查修理给矿器；（2）调整给矿量，消除隐患；（3）调整介质配比；调整矿仓的排矿点，改变给矿粒度组成；（4）补充磨矿介质；（5）降低入磨料温或水份；清扫通风管路及篦孔 |
| 基础破坏引起螺栓断裂；传动轴折断，传动装置和减速机振动；轴承外壳漏油并引起基础破坏；传动轴在小齿轮配合处断裂 | （1）大齿圈与小齿轮啮合不良；齿磨损过甚；轴承安装、配合不良；（2）基础螺帽松脱；联轴节有毛病；轴中心定位不良，连接销负荷不均匀；（3）密封垫状态不良；（4）固定链松脱和配合不良 | （1）检查清洗齿圈和小齿轮，必要时予以修理或更换；调整轴承及轴的安装关系；（2）拧紧基础螺帽；修理联轴节；（3）更换轴承密封垫；（4）紧固齿轮键，调整配合状况 |
| 管磨矿机内研磨体工作时声音弱而发闷 | （1）喂料过多或粒度突然增大；（2）干磨时，物料水份过大粘附在介质及衬板工作表面上，堵塞篦孔 | （1）减少喂料量；（2）降低水分，加强通风，停磨清理篦孔 |
| 电动机电流不稳定或过高；起动磨机时电动机超负荷过大，或超负荷时间过久 | （1）泥勺头活动，给矿器松动；（2）返砂中有杂物；排矿浓度过高；（3）中空轴润滑不良；齿轮过度磨损；（4）简体衬板磨损不均匀，电机线路故障；（5）机内潮湿物料长久积存，球荷失去抛落或泻落能力而使电机负荷加大；给矿过多 | （1）固紧泥勺头或给矿器；（2）清除杂物，调整操作；（3）更换或修理齿轮改善润滑；（4）更换衬板，排除电气故障；（5）卸出磨机内部分钢球；对保留在机内的钢球混搅、松动；调整给矿量 |
| 磨机工作过载；安培表读数不稳 | （1）机内装载量过多；轴承润滑油不足；（2）传动系统有过度磨损或故障 | （1）调整装载量，加大给油量；（2）检查、修理传动系统（轴、承、轴、齿轮） |
| 磨机筒体螺栓处渗漏矿浆或料粉 | （1）衬板螺钉松动；（2）密封垫圈磨损；（3）衬板螺钉被打断 | （1）拧紧或更换村板；（2）添加密封垫圈；（3）更换衬板螺钉 |
| 干磨机内温度过高 | （1）磨矿机通风不良，粉磨效率低；（2）筒体冷却不良；（3）入磨物料温度太高；（4）介质配比不当或给矿粒度组成变粗或仓室长度分配不合理 | （1）清扫通风管路及篦孔；（2）加强筒体的冷却；（3）降低入磨物料的温度；（4）调整和加大第一、二室的介质配比及各室的长度 |
在处理量大、磨机台数多的选矿厂,磨机修理工作一般都在现场进行。中小型选矿厂通常也设置检修用的起重设备。当吊车起重吨位较小时，可用两台电动或油压千斤顶辅助起重，以便对磨机进行就地检修；大型部件一般送至机修厂修理。现场修理时，需要停车一段时间，但比较经济。无论采用哪一种修理方法，在停机修理之前都应根据机组修理记事本中的记录、事故报告表、磨矿机交接班和设备检查记录，编制设备缺陷明细表，然后编制设备修理进度表；并规定各部件或机台的修理顺序及可能平行进行的修理作业。
在停机以前应仔细检查磨机的空转情况,将所有发生噪音、撞击和振动现象的零部件和部位记录下来。有振动的零、部件可用振动计来测量。在准备过程中和拆卸磨机时，应把有关部件和零件的状况及摩擦部件的间隙值记录在修理簿内。部件或机器修理完毕，也应将其状况(间隙、公差、修理时未消除的磨损、定心的准确程度等)记入修理本内,供使用中或下次修理时参考。
二、磨机的安装
良好的安装可以保证磨机正常地运转，有较长久的使用寿命和较高的运转率。
各种磨机的安装方法和顺序大致相同。
基础要求：为了使磨机平稳而安全地运转，基础必须延伸到稳定、坚实的基土层。基础应能承受静负荷和磨机运转中产生的振动负荷；基础应有足够大的底盘和体积，基础底盘应与厂房柱子底盘分开，至少相距50毫米。基础的重量应比磨机的重量大1.5~2倍。
磨机安装之前，必须检查基础与建筑物及相邻机组等的配置关系是否正确，基础的标高及各主要部位的尺寸是否符合机组安装图中所规定的尺寸，同时应仔细地检查基础的施工质量。
基础如果符合设计要求，即可清理基础表面，用风铲或手动工具除去基础顶面的疏松浮物，并标出安装处的基础中心线和标高。基础表面如有油脂残存，应该用苛性钠及中和剂处理，或者铲除足够的深度,以免影响砂浆和基础之间的粘合。
设备及基础的检查、准备完毕，即可着手安装基础螺栓、主轴承底盘和轴承座等，主轴承底盘水平度公差为0.10/1000；两底盘的相对标高一般宜用液体连通器测量，高差不应大0.5毫米，并使进料端高于出料端。主轴承座与底盘四周应均匀接触，局部间隙不大于0.1毫米。主轴瓦的球面与轴承座的球面的接触应良好，转动必须灵活。两配合球面的四周应留有楔形间隙,其斜向深度为25~50毫米,边缘间隙为0.2~1.5毫米,接触面上的接触点数,在每50×50毫米2面积内不应少于一个点。装配主轴瓦与轴承座时，在配合的球面上应均匀地涂上掺有石墨的润滑油。两主轴承底盘中心线间的距离偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范之有关规定。
装配主轴瓦与中空轴时应使接触弧面为70°~90°,接触面上的接触点数在每25×25毫米2面积内不应少于2个点。两侧侧间隙的总和应为轴颈直径的0.15~0.20%。
筒体与端盖在组装前应进行检查，筒体表面应平直,沿轴线方向的弯曲不应大于筒体总长的0.1%,端面最大直径与最小直径差不应大子筒体直径差不应大子筒体直径的0.15%,两端法兰止口的同轴度和平行度公差应符合冶金部颁发的选矿设备安装规范允许的数值。组装筒体与端盖时，应将结合面上的毛刺飞边和油漆等清除干净,并涂上铅油,结合面应紧密接触，其间不应加入任何调整垫片。按标记进行组装，定位销必须全部装入，合格后应立即将螺栓均匀地拧紧。
筒体及端盖往主轴承上安装时，两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙,应符合设备技术文件的规定；两中空轴上的母线应在同一水平面上，其高差不应超过1毫米，且使进料端高于出料端。两中空轴的中心线应在同一直线上，主轴的端面圆跳动应符合安装规程的规定。安装中复查两中空轴与轴瓦的接触情况，应符合安装规程。
整体的齿圈应先装在筒体上，然后再将筒体装在主轴承上。拼合的齿圈一般应在筒体装到主轴承上以后,再装在筒体上；组装前应将毛刺、防锈油漆和污物等清除干净。齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密,间隙不应大于0.15毫米。拼合齿圈的对接处的齿节距应符合设备技术文件的规定,其偏差不应超过±0.005模数。齿圈的径向圆跳动,每米节径不应超过0.35毫米。圈的端面圆跳动，每米节径不应超过0.35毫米。
衬板在筒体内的排列不应构成环形间隙。装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定。端衬板与筒体衬板、中空轴衬套之间所构成的环形间隙应用木楔(湿法作业)、铁楔或水泥(干法作业)等材料堵塞；衬板与衬板之间隙不应大于15毫米。固定衬板的螺栓应垫密封垫料和垫圈,以防漏出矿浆和矿粉。隔仓板篦孔的大口朝向出料端。
主机安装好之后应检查与调整轴颈和筒体的中心线。共同心度误差每米长度内不允许超过0.25毫米，磨机的纵、横向中心线偏差不应超过±3毫米；标高偏差不超过±5毫米，非自位调心轴承磨机的水平度公差不超过0.1/1000。最后安装传动装置。应使传动轴之轴线与磨机轴线的平行度公差不超过0.15/1000。大、小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于40%，沿齿长不应小于50%，且应趋于齿侧面的中部。大、小齿轮的啮合除应符合前述大齿轮安装的有关要求外，啮合的侧间隙应符合选矿设备安装规程。
干式磨机的进料漏斗或风扫式磨机的进料管组装时，接触处应密封良好，不漏粉尘；当采用旋转式接触时,转动应灵活。
磨机安装完毕应空运转(不加介质和物料)8小时，其间传动齿轮不应有不正常的响声；衬板不得有敲击声；减速机振幅不超过0.05毫米；传动轴振幅不超过0.08毫米；主轴承振幅不超过0.1毫米。主轴承端面圆跳动应符合前述安装时的要求。空转合格后，进行负荷试行运转。启动前应向筒内装入20~30%的研磨介质，启动后加入物料，每运转2小时补加10~25%的介质直至满负荷，继续运转24小时。如一切正常,即可投入正式使用。管磨机的试运转应按设备技术文件的规定进行。
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