丙二腈（CNCH2CN）别名二氰代甲烷，无色结晶，有毒，可溶于水、醇、醚和苯，在碱性溶液中由亚甲氢的离子化形成阴碳离子：
CH2（CN）2+OH- ==== [CH（CN）2]-+H20
该离子与金络合形成Au[CH（CN）2]进入溶液，此络合物比金氰络离子要大，往往超过碳质颗粒的内孔隙，使碳对其吸附率降低，因此用丙二腈浸出碳质矿石中的金可达到较高的浸出率。用0.05%丙二腈和足够的石灰制成pH为9的矿浆，当矿石含0.2%有机碳时，用丙二腈可浸出83%的金，而常规氰化浸出率只达67%，当矿石含有0.3%有机碳时，两种方法的金浸出率分别为56%和33%。若同时采用树脂矿浆工艺，往矿浆中加入61.7 kg IonacA-300型阴离子交换树脂，则金的浸出率可由83%提高到95%，吸附于树脂上的金丙二腈络合物，用强无机酸可以完全洗脱。
作为美国矿务局研究计划的一部分，试验了三种有机腈化合物（丙二腈、乙腈和氰基乙酰胺）以代替氰化钠。对一种氧化矿石，两种碳质矿石和一种硫化物矿石进行了几种浸出剂的试验。试验结果表明：丙二腈是有机浸出剂中最成功的一种，对氧化矿的浸出与氰化钠相似，金浸出率约80%。当用氰化钠浸出碳质矿石无效时，用丙二腈的浸出率为24%。当用树旨浸出矿浆法时，氰化钠的回收率为60％，而丙二腈的回收率为80%。对硫化物矿的浸出率相同，为80%.正如用LD50（致死量）测量的那样，丙二腈的毒性比氰化钠低6倍。
据报道，与丙二腈相关的一些衍生物，如α-羟基腈、乳腈及扁桃酸腈等对碳质矿石中金的浸出率比氰化法高十几倍，一般可用有机腈中腈基的含量评价其溶金作用，以含腈基较高的乳腈最为有利。此外氰基乙酰胺、乙基氰基醋酸蓝、溴丙二腈、二氯丙二腈等，在药剂量达1%时，金的浸出率为75％~90％，有机腈的优点除了对碳质矿石较适合外，还有价格便宜，来源充足等优点。
腈二腈法是美国矿务局提出的，并取得美国专利，该法对取碳质矿石的处理比氰化法稍强，但优越性并不突出，加之丙二腈的毒性和挥发性，以及从溶液中回收金时简单的锌、铝或镁粉置换都不能奏效，因此该法用于工业生产还为时过早。
氰澳酸法和α-羟基腈法浸出金
1)氰溴酸法浸出金
氰溴酸是由溴水和氰化钾溶液在工厂制剂室中混合制成的：
2KBr+KBrO3+3KCN+3H2S04 —→ 3BrCN+3K2S04+3H20
氰溴酸只有在碱性液中分解，但它溶解金的反应是在中性或微酸性溶液中按下式进行的：
BrCN+3KCN+2Au —→ 2KAu（CN）2+KBr
此法曾用于处理澳大利亚卡尔古利的碲金矿石，并用于汉南斯。斯塔选金厂和柯克兰湖选金厂。尽管此法早已为其他更经济的工艺所取代，但从含金碲化合物和硫化物精矿中浸出金还是有效的。
2）α-羟基腈法浸出金
α-羟基腈（或氰醇）包括2-羟基丙腈和α-羟基异丁腈。这些试剂在酸性水溶液中是稳定的，但在碱性液中能缓慢水解生成氰化物。这种氰化物在氧的存在下可以溶解金。之所以推荐它作为金的溶剂，是因为它是生产其他制品过程中的中间产品，价格便宜。此外，它的实用性是由于能在相对低的pH (7~9)条件下使用，尤其适用于处理含辉锑矿的矿石。由美国氨腈公司供应的α-羟基丙腈药剂的使用情况在E. L卡佩特（Carpenter）的专利中有所介绍，但这种试剂的使用范围还需要进一步研究。
硫氰酸盐法浸出金
1)硫氰酸盐法浸金
硫氰酸盐是含有-SCN基团的有机和无机化合物。硫氰酸及其盐类统称为硫氰化物。硫氰酸类似于氰酸，以HS-C=N和H-N=C=S两种结构存在，后一种形式称为异硫氰酸，并且产生异硫氰酸盐，这种盐明显地显示出有机化合物的特征。
无机硫氰酸盐类似于氰化物和卤化物，因为大部分金属盐（除铅、汞、银和铜盐以外）是水溶性的，并且与过量的硫氰酸盐形成许多种络合物，例如[Pt（SCN) 4]2-和[Pt（SCN）5]2-。因此硫氰酸盐包括可溶性硫氰酸盐和不溶性硫氰酸盐。可溶性硫氰酸盐的性质如下：[next]
非氧化性稀酸与硫氰酸盐并无反应发生。浓硫酸与硫氰酸盐作用时，在冷时则有黄色反应发生；加热时，则反应剧烈，放出氧硫碳[COS]；点燃时，发生蓝色火焰。
KSCN+2H2S04+H2O —→ KHS04+NH4HSO4+COS↑
如果硫酸的浓度再高，则将有COS、HCOOH、CO2、SO2等气体发生，同时有硫沉积出来。
硝酸银在硫氰化物溶液中，生成白色凝乳状硫氰酸银沉淀，在分析化学方面，以Fe3+生成血红色化合物以指示终点；硫氰酸银与浓硫酸煮沸，则有黑色Ag2S沉淀生成。铁盐加至硫氰酸盐溶液中，生成血红色化合物。钻盐与浓的硫氰酸盐反应生成深蓝色的不太稳定的Co（SCN）42-离子，但无沉淀形成。铜盐加至硫氰化物溶液中，生成黑色的硫氰化铜沉淀，这个化合物在一般情况下并不稳定，最终生成硫氰化亚铜。硝酸汞遇硫氰酸盐，生成白色硫氰酸汞沉淀，此沉淀极难溶于水，但易溶于过量的硫氰酸钾溶液中，生成硫氰络合物；硝酸亚汞遇硫氰酸盐生成灰色至黑色沉淀，当硝酸亚汞溶液逐滴加入尚浓的硫氰酸盐溶液中，则有灰色金属汞的沉淀首先呈现，如再加更多的硝酸亚汞，则有纯净的白色硫氰酸亚汞沉淀形成，假如以极稀的硫氰酸钾溶液加至极稀的硝酸亚汞溶液中，则可直接得到白色硫氰化亚汞沉淀。联苯胺和铜离子加入硫氰酸盐溶液中，由于联苯胺的氧化，生成深蓝色酿式化合物。
稀的硝酸与硫氰酸盐在加热条件下发生分解，并有红色反应发生，同时有NO、HCN放出；浓硝酸能分解硫氰酸盐而形成NO、CO2及硫酸。在酸性溶液中，用硫氰酸滴定高锰酸钾时，硫氰酸分解成硫酸和氰化物，硫氰酸盐可被过氧化氢氧化成氢氰酸及硫酸。硫氰酸盐溶液中加入二氧化锰，生成硫化氰。在硫氰酸盐的酸性溶液中，锌能把它还原成氰化氢和硫化氢。
在难浸出的含金黄铁矿浮选精矿和含铜金黄铁矿焙烧中浸出金，庞锡涛、陈建勋作过研究，其结果有助于硫氰酸盐法用于从难浸矿石、精矿或焙烧中获得金，但硫氰酸盐法要用于生产还需作更多的工作。
2）从含金、银的黄铁矿浮选精矿中浸出金
硫氰酸很离子与Au (I, II)有较大的络合能力，如Au（I）- CNS-体系1gβ2=25,Au (III)－CNS-体系1gβ2=42,它比CN-离子与Au（1）的络合能力(1gβ2=38.8)虽小，但比硫脲的络合能力（1gβ1＝4.519，1gβ2＝5.763，1gβ3＝6.14）大得多，因此硫氰酸盐作为湿法浸金剂是可能的。根据有关常数及电位-pH图（如下图所示），可以看出，Mn02作为氧化剂，能将金氧化为Au（CNS）2-夕配离子而溶解。其反应
[next]
Mn02+4H++2e- ==== Mn2++2H20
Au +2CNS+e- ←→Au(CNS)2-
当pH＜4时，还能发生下列反应：
Mn02+4H++4CNS- —→ Mn（CNS）2+2H20+（CNS）2
（CNS）2+2Au+2CNS- ←→ ZAu（CNS）2-
由于MnO2和Au都是固态物质，直接传递电子进行氧化还原反应比较困难，Mn02先将CNS-离子氧化为可溶于水的（CNS）2，然后由它再将金氧化成可溶性配离子，在理论上讲，比较容易进行。为了使CNS-离子氧化为（CNS）2，以浸出液酸性较强为宜，因此当pH＝1~2时，对金的浸出率、浸出速度都有利。
研究的矿物为含金、银的黄铁矿浮选精矿，其化学组分为：Au 59.3g/t，Ag 144g/t， Fe 21.27%，Cu 1.3%，Pb 1.7%，As 15%，Ca 2%，Mg 0.5%，Si 16.26%，总硫34.8%。另外还含微量的Ba，Ti，V，Mo，W；不含砷和碲。
3）影响金、谁和受出率的因素
①pH对浸出金、银的影响。pH对金、银浸出率影响的结果见表1.
| pH | 9.2 | 7.5 | 6.5 | 5.5 | 5.0 | 4.1 | 3.0 | 2.5 | 2.2 | 1.5 |
| Au浸出率/%Ag浸出率/% | 41.8250.69 | 49.2464.86 | 55.9871.94 | 66.0073.80 | 69.8175.90 | 74.8086.60 | 85.6086.80 | 89.2587.00 | 91.0689.07 | 93.0390.05 |
由表1可见，随着浸出剂的pH降低，金的浸出率逐渐提高；当pH达到4时，继续降低pH，银的浸出率虽有提高，但不如金明显。这与随着酸度增加，MnO2氧化性的提高有直接关系。另外，当pH <3时，CNS-离子能与Fe3+离子形成深红色配离子Fe（CNS）Sx3-，使部分黄铁矿表面发生溶解作用，造成隐质金颗粒暴露，有利于金银浸出率的提高。
②硫硫酸铵浓度的影响。实验观察到，随着硫氰酸按浓度的增大，金银的浸出率升高。这是因为浸出液中CNS-离子浓度增大，有利于Au+及Ag+形成可溶性配离子，从而提高金银浸出率。根据实验结果，宜采用5%NH4CNS溶液浸出金、银。
③软锰矿用量的影响。从实验看到，软锰矿对提高金的浸出率有明显影响。随着软锰矿用量增加，金的浸出率逐渐增加，但对银的浸出率影响很少。软锰矿的适宜用量为含金质量的5%左右。
④浸出时间的影响。硫氰酸盐浸出金、银的速度比较快。随着浸出时间的增加，金的浸出率逐渐增加；但2h后，金的浸出率增加很少，对银的浸出率在3h后便不再增加。
⑤温度的影响。从实验结果可知，温度对金的浸出率有影响。在相同条件下，温度升高，能够提高金的浸出率。323K时，搅拌1h，金的浸出率达97%。在工业上采用硫氰酸盐浸出金时，可不必另行加热。
⑥浸出过程中酸浓度的变化。不同浸出时间相对的酸浓度及其金、银的浸出率见表2。从表2看到，在浸出过程中，酸浓度逐渐下降，金的浸出率逐渐上升。这是由于矿石中存在少量的碳酸盐矿物（加酸时放出CO2），要消耗一定量的酸。另外，MnO2作为氧化剂，反应过程也要消耗一些酸。当浸出5h后，酸浓度不再下降，此时金的浸出率也不再明显增加。
| 浸出时间/h | 0 | 0.5 | 1.0 | 2.0 | 3.0 | 5.0 | 7.0 |
| c（H+）/（mol·L-1）Au浸出率/%Ag浸出率/% | 1.000 | 0.25481.9675.55 | 0.20490.7376.25 | 0.15191.4076.32 | 0.12295.2879.23 | 0.07598.1581.04 | 0.07599.0782.57 |
4)和其他浸出金方法的比较
为了比较硫氰酸盐法与其他方法浸出金、银的效果，取一定量的矿粉，分别加入不同浸出剂，在相同的条件下进行搅拌浸出金、银。搅拌一定时间后过滤，分析残渣中金、银含量，算出金、银的浸出率，实验结果见表3.
| 浸取金方法 | 氰化法 | 硫代硫酸钠法 | 硫脲法 | 硫氰酸盐法 |
| 浸取剂 | NaCN10g·L-1Ca（OH）25g·L-1pH≥10 | Na2S2O3100gL-1CuSO4·5H2O15g·L-1pH~9 | 硫脲15g·L-1FeCl3 3.5g·L-1Na2SO310g·L-1H2SO40.675mol·L-1 | NH4CNS50g·L-1软锰矿5g·L-1H2SO40.5mol·L-1 |
| 搅拌时间/hAu浸出率/%Ag浸出率/% | 1068.0287.15 | 357.8467.29 | 121.6821.07 | 186.6882.5 |
| 搅拌时间/hAu浸出率/%Ag浸出率/% | 1792.4184.17 | 659.7069.20 | 326.7324.23 | 392.2484.58 |
| 搅拌时间/hAu浸出率/%Ag浸出率/% | 2494.9665.76 | 1063.2373.12 | 526.8524.65 | 794.9784.50 |
从表3看到，对上述研究的含金黄铁矿精矿来说，硫氰酸盐法对金、银的浸出率和氰化法接近，但比硫代硫酸钠法和硫脲法的浸出率高。对金、银的浸出速度，硫氰酸盐和硫脉法相似，比氰化法快。硫氰酸盐和硫脲、硫代硫酸钠一样，毒性极小，而氰化钠是剧毒物质。
硫氰酸盐法浸出金，具有浸出率高，浸出速度快，低毒、对环境污染小的优点，是一个有前途的非氰化浸出金法，但工业化还需进一步研究。
5)从含铜金黄铁矿焙砂中浸出金
在酸性条件下，用MnO,作氧化剂、SCN-作络合剂、从含金的黄铁矿浮选精矿中浸出金。尽管浸出率高(93.0%)反应速度快（4h）、不污染，但SCN-消耗量相对大些，成本高。因为：
MnO2+2SCN-+4H+ —→ Mn2++（SCN）2+2H20
消耗了SCN-，增加了消耗量。所以选择一种廉价的氧化剂是必须的。Fe3+作为氧化剂就是在这种情况下提出来的。
①酸性含Fe（III）硫氰酸盐溶解金的热力学分析。在含Fe3+的SCN-溶液中，存在下列关系式：
Fe3++e- ←→ Fe2+
Fe3++6SCN- ←→ Fe（SCN）63-[next]
②浸出金工艺条件的研究。原矿预处理：来自河南省灵宝含铜金黄铁矿精矿，主要化学成分为：Au 52. 78 g/t，Ag 143. 6 g/t，Cu 6.45%，Fe 37. 35%，S 39.3％，SiO2 8.6%。矿样经过热分析和X射线衍射分析，选定610~650℃硫酸化焙烧一硫酸浸铜的预处理工艺。
用5%的稀硫酸，液固比2：1，搅拌60 min,过滤后滤液回收CuS04·5H20,渣用来浸出金。其中铜回收率达到98%以上。
浸出金工艺条件的选择：本工艺的氧化剂为Fe3+，是由焙砂中的Fe203发生下列反应而生成的：
Fe203+6H+ ==== 2Fe3++3H20
而Fe3+的产生已满足浸出反应的要求。在选定液固比2:1搅拌速度不变下,考察浸出时间对金浸出率的影响及NH4SCN的消耗。实验结果表明浸出时间4h后浸出率就不再增加，此时NH4SCN的消耗为1. 015 kg/t焙砂，NH4SCN浓度在3%以前，金的浸出率随着NH4SCN浓度的提高而增加，在5%后金的浸出率就不再增加，随着温度升高金浸出率也随之提高但幅度不大，所以不必通过加热方式来强化浸出。在考察pH对金浸出率影响时，发现pH对金的浸出率影响很大。当pH从1增至3时，金的浸出率急剧下降，pH > 4以后，金基本上不被浸出，NH4SCN消耗量基本不变。因此，pH是利用焙砂中Fe203酸溶产生Fe3+作氧化剂这一工艺中的关键因素，pH应选在＜1。
最佳浸出金条件的确定：浸出金的最适宜条件为NH4SCN溶液浓度5%，温度控制在室温（30℃左右），保证pH＝1，搅拌反应4 h,按此条件金的浸出率为93%~94%，NH4SCN的消耗为1.00~1. 03 kg/t矿石。
通过研究证明：对高铜黄铁矿进行硫酸化焙烧，除铜后再用Fe3+作氧化剂，SCN-作络合剂浸出黄金的工艺不但方法可行，而且经济合理。
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