二、生产后的配料调整计算及操作
烧结机投产后，各方面的条件都在变化，为了保持一定的烧结矿碱度，就要不断进行调整，但调整时要找出波动的原因，一般有以下几个方面：
1)原料成分的波动。主要是来料成分中TFe、SiO2、CaO水分不稳定，另外在料仓中料粒发生偏析，使成分不稳定。
2)操作不稳定。特别在交接班时由于三班操作不统一造成料层、机速随时调整，使得上料量、返矿数量和成分也随之波动，这都影响配料的稳定性。此外对容积配料来说，对圆盘下料量控制不统一，也因水分、粒度变化引起下料量的变化，影响生产的稳定。
3)设备的缺陷。圆盘盘面加工安装不一致，料压不稳都会引起下料量的波动。
4)取样的误差。取样的代表性不强或者化验结果偏差造成配料工的误解。
5)配料计算中选择的化学成分与实际化学成分有一定的误差。
为了找出以上所列举诸因素的确切原因，要作仔细的检查与分析对比：
1)上一班和本班的原料情况（着重于化学成分的变化）；
2)上一班的操作，注意研究和检查烧结原料的TFe、SiO2、CaO的波动趋势；
3)验算配料比是否正确；
4)检查下料量是否在允许的波动范围内；
5)正确地分析烧结矿的化验结果；
6)运料系统是否混料，返矿质量好坏，加减料情况。
通过以上各方面的检查、将所得的情况综合分析，找出质量波动主要在于精矿还是熔剂，是外界还是内部造成，是设备缺陷还是操作失误。如果的确由于原料成分有波动，那就应该调整配比。调整计算如下：
1)先求出混合矿几个成分的平均值，计算其有效SiO2,
ΣSiO2指配料中除灰石外所有料中SiO2的含量，对无烟煤及炉尘中的SiO2加上0.4～0.5,不进行详细计算。
举例1:
1)使用四个混合矿的平均值
SiO2=10.8%,CaO=2.8%.R=1.0
2)灰石的有效CaO
CaO有效=43.8-2.8×1.0=41%
3)灰石配比
混合矿配比70千克，带入SiO2有效=70×(1-8.1%)×8.0%=5.144千克
外加无烟煤及炉尘SiO2=0.5千克
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举例2:
如烧结矿碱度向上波动0.04,应如何调整配比。根据生产的经验，在以上生产条件下，灰石配比±1%,碱度波动±0.04,现核算如下：
1)每100千克混合料中变动石灰石配比1千克相当0.40千克有效CaO;
由计算可知，灰石配比波动1%对于碱度的影响取决于灰石的有效CaO、出矿率以及烧结矿能的SiO2以上经验数据仅供参考。
实际凋整中要注意一种情况，即从配料到成品再经化验得出化验结果需要1小时，因此配料调整就要根据前几个样的变化趋势和自己掌握的情况进行调整。
1)配料调整后，当化验结果接近正常数值后要往回调。例如烧结矿碱度要求1.1,化验结果超过标准，如1.19就要调整，调整后碱度到1.12左右，就要开始注意往回调，以免出现低碱度废品。
2)配料调整，尤其是要求改变碱度时，要计算返矿的影响，所以对返矿的质量和数量要清楚。
3)稳定配比和大加大撤。正常生产时，应严格按配比下料，力求配比稳定，在倒仓时应尽量使用成分接近的料，原料粒度应搭配使用。在调整时，要小量地变动以利生产的稳定。有时为了能很快地扭转不利局面，也采取大加大撤的办法，但应和有关岗位加强联系。
三、一般质量事故分析
(1)铁偏低或偏高的主要原因是由于:1)含铁原料品位不稳定。当品位变高时，烧结矿的Fe上升SiO2下降，CaO正常。当品位变低时，烧结矿的Fe下降, SiO2上升，CaO正常;2)含铁原料的下料量不稳，当下料量大时，烧结矿Fe上升，SiO2稍上，CaO下降。当下料量小时，烧结矿Fe下降，SiO2稍下，CaO上升；3)含铁原料水分波动、相当于下料量的变化，即水分增加或减少相当于下料量的减少或增大;4)熔剂用量的高低，增加熔剂用量则Fe降低。
(2)碱度偏高或偏低的原因主要由于：1)含铁料品位偏高或偏低。品位高时烧结矿的铁上升，SiO2下降，CaO正常，使得碱度上升。品位低时，烧结矿的铁下降，SiO2上升，CaO正常，使得碱度下降；2)熔剂下料量的大小。下料量大时相当于配比高，SiO2稍低，铁下降，CaO上升，碱度上升。下料量小时相当于配比低，SiO2稍低,Fe上升,CaO下降，碱度下降；3)含铁原料下料量大小的影响。下料量大时,Fe上升，SiO2稍升高，CaO下降，碱度下降。下料量小时Fe下降，SiO2稍降，CaO上升，碱度上升；4)熔剂中CaO高低。CaO高SiO2变动不大，造成碱度上升。CaO下降，SiO2变动不大，造成碱度下降；5)熔剂中混有其他原料时，会造成CaO大幅度下降) 碱度下降；6)熔剂水分变化时相当于配比或下料量的变化。
根据分析质量波动的主要原因，采取相应措施进行调整。
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